Последствия санкционных ограничений, введенных против России за последние годы, вновь вернули в отраслевую повестку вопрос импортозависимости российской нефтехимии. По прошествии трехлетнего срока действия экономических рестрикций можно утверждать, что многие опасения, связанные с ними, не оправдались: работа предприятий не остановлена, большая часть европейского сбыта успешно переориентирована на азиатский и ближневосточный рынки. Но острота вопроса технологического суверенитета в нефтехимии лишь возросла. Сложившаяся ситуация показала, что в случае, если санкции будут носить долговременный характер, отрасль столкнется со значительными ограничениями при вводе новых мощностей: зависимость от поставок оборудования и катализаторов остается высокой.

Текущее положение. Оборудование

Одним из наиболее значительных вызовов, который имеет долговременные последствия для всей отрасли, стало разрушение экономических взаимосвязей с европейскими поставщиками оборудования. Крупнейшие технологические игроки, такие как UOP, Lummus Technology и LyondellBasell, которые на протяжении многих лет активно работали на российском рынке, прекратили свою деятельность и участие в различных проектах. Так, из-за проблем с получением оборудования от ключевых подрядчиков – немецкой Linde и итальянской Technimont – был сдвинут срок запуска "Амурского ГХК". Аналогично был изменен срок введения в эксплуатацию и "Балтийского химического комплекса" (БХК) по причине разрыва контракта между "РусХимАльянсом" (РХА) и Linde.

В сложившихся обстоятельствах возникает вопрос поиска альтернативы оборудованию из "недружественных" стран. По данным Института нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева РАН, значительный технологический суверенитет наблюдается лишь при производстве пропилена методом каталитического крекинга – 75%. Доля промышленно применяемых отечественных технологий получения ароматических соединений, включающих бензол, ксилол и толуол, путем риформинга нафты составляет порядка 20%. При этом полная зависимость от зарубежных лицензиаров наблюдается в технологии получения пропилена и этилена методом пиролиза углеводородного сырья, а также при производстве пропилена методом дегидрирования пропана.

Потенциально существуют два пути замещения импорта оборудования из "недружественных" стран: закупка аналогичных технологий в "дружественных" странах или разработка отечественных технологий. Что касается второго пути, перспективы его реализации пока достаточно туманны, во всяком случае, в краткосрочной перспективе. На данный момент не ведется полноценных исследовательских работ, связанных с разработкой отечественных аналогов импортного оборудования для крупнотоннажной нефтехимии. Патентная активность в этом направлении низкая: последние отечественные патенты по ключевым и наиболее капиталоемким технологическим процессам нефтехимии (пиролиз, риформинг, полимеризация, дегидрирование) относятся к концу 1980-х годов. Очевидно, что большая часть технологий утратила актуальность и неконкурентоспособна в сравнении с современными мировыми аналогами по себестоимости производства и по выходу целевой продукции. Реализация проектов по разработке подобного оборудования будет вестись практически "с нуля" и потребует значительных вложений как со стороны нефтехимического бизнеса, так и со стороны государства. В условиях ограниченности внутреннего рынка и высокой конкуренции на внешнем подобные инициативы практически наверняка окажутся нерентабельными.

Поэтому в настоящее время при реализации текущих проектов более привлекательным видится путь сотрудничества с поставщиками из "дружественных" стран, что поможет в ограниченные сроки получить необходимые установки приемлемого качества и не останавливать планы реализации инвестпроектов. На сегодняшний день производство оборудования требуемого уровня освоено только Китаем. Политика по адаптации и освоению компетенций европейских лицензиаров сделала Китай держателем уникального оборудования, не только применяемого внутри страны, но и поставляемого на экспорт. Так, некоторые нефтегазохимические проекты Ирана реализуются с привлечением китайских лицензиаров, таких как SYN Energy Co (синтез метанола), AVIC (полимеризация пропилена), Rezel Catalysts, Beijing Scienpark Chemical Engineering (дегидрирование пропана и полимеризация), CNTIEC & CKCEC (производство ПЭТФ из ТФК и МЭГ).

К слову, некоторое количество нефтехимических проектов в Иране реализуется с привлечением местных лицензиаров, что служит примером удачного освоения ключевых технологий нефтегазохимии подсанкционным государством. В числе иранских лицензиаров, например, Petrochemical Research and Technology Company (производство метанола, дегидрирование пропана и полимеризация пропилена).

Не стоит забывать, что импорт технологий из "дружественных" стран не решает вопрос технологического суверенитета, а лишь позволяет отреагировать на изменения геополитической конъюнктуры. В долгосрочной перспективе, единственный путь преодоления уязвимости отрасли к геополитическим рискам – создание собственного оборудования или копирование зарубежного (обратный инжиниринг с усовершенствованием копируемой технологии).

Катализаторы

Несколько лучше обстоят дела с замещением импорта катализаторов. Россия располагает достаточными производственными мощностями и необходимыми разработками для производства катализаторов, используемых при изготовлении синтетических каучуков, также достаточно активно ведется инновационная деятельность в этом направлении. Так, в рамках совместной работы "Сибура" и "НПК "Синтез" в 2024 году был освоен метод промышленного получения катализаторов для дегидрирования бутана и синтеза дивинила – основного сырья в производстве синтетического каучука. А сотрудничество "Сибура" и ученых Казанского федерального университета привело к разработке катализатора скелетной изомеризации бутана для синтеза изобутилена – еще одного ключевого элемента в производстве каучуков.

Что касается катализаторов для полимеризации и каталитического крекинга, зависимость по-прежнему остается высокой. Тем не менее усилия в направлении разработки отечественных катализаторов прикладываются. Яркие примеры тому – проект фабрики катализаторов в Казани, реализуемый "Сибуром" (мощность – 1000 тонн катализаторов полимеризации в год), проект "Газпром нефти" по производству катализаторов в Омске (суммарной мощностью 21 тыс. тонн в год). Рассмотрим каждый их них подробнее.

Проект создания фабрики катализаторов в Казани был анонсирован "Сибуром" в начале 2025 года. Прогнозируемая потребность российской нефтехимической промышленности в катализаторах полимеризации (ТМК, диоксид кремния) на 2027 год составит около 1,3 тыс. тонн. Таким образом, проект "Сибура" обеспечит замещение около 77% рынка. Продукция завода катализаторов "Газпром нефти" в Омске (мощность – 15 тыс. тонн катализаторов каталитического крекинга и 6 тыс. тонн катализаторов гидроочистки и гидрокрекинга в год) позволит заместить около 70% соответствующих импортных катализаторов. Завод ориентирован, в первую очередь, на производство катализаторов, используемых преимущественно в рамках топливных переделов углеводородного сырья (суммарная потребность в катализаторах для нефтепереработки к 2030 году составит около 30 тыс. тонн в год). Тем не менее дата ввода завода в промышленную эксплуатацию неоднократно переносилась, и на данный момент сроки запуска предприятия не сообщаются.

Средне- и малотоннажная нефтехимия

Средне- и малотоннажная нефтехимия играет ключевую роль в производстве специализированных химических продуктов, таких как эмульгаторы, диспергаторы, пигменты, добавки для топлив, пластмасс и каучуков. В отличие от крупнотоннажных процессов, ориентированных на массовый выпуск базовых полимеров (полиэтилена, полипропилена), средне- и малотоннажные производства обеспечивают выпуск ценных компонентов для фармацевтики, косметики, строительных материалов и агрохимии. В российской практике импортозамещение в производстве средне- и малотоннажных продуктов происходит неоднородно.

Одним из успешных проектов в этом направлении можно считать замещение импорта гексена, необходимого в производстве полиэтилена высокой плотности и линейного полиэтилена низкой плотности. На данный момент вся потребность в этом продукте удовлетворяется за счет импорта. В текущем году планируется ввод в промышленную эксплуатацию линии производства гексена на нижнекамском кластере "Сибура". По словам представителей компании, сооружаемый комплекс обеспечит полную независимость российских производителей от импорта данного компонента. Проектная мощность предприятия – 50 тыс. тонн в год. Потребность российского рынка в гексене на 2024 год оценивается в объеме 21 тыс. тонн. Таким образом, мощности "Сибура" позволят обеспечить гексеном растущее производство ПЭВП и ЛПЭНП, а также осуществлять экспортные поставки.

По ряду товаров средне- и малотоннажной нефтехимии попытки импортозамещения предпринимаются давно и сталкиваются с определенными трудностями. Например, в настоящее время реализуется проект по организации производства ТДМ (третичный додецилмеркаптан) в Татарстане. Старт проекту был дан в 2022 году, а получение первого отечественного ТДМ планировалось еще в 1 квартале 2023 года. Сроки ввода производства в эксплуатацию неоднократно переносились, однако на данный момент проект уже находится на стадии пусконаладочных работ.

Стоит также сказать, что по отдельным товарам средне- и малотоннажной химии импортозамещение в силу низких объемов рынка и высокой капиталоемкости соответствующих НИОКР даже не рассматривается. Примерами могут служить SAN (стиролакрилонитрил), поливиниловый спирт, винилтолуол и прочие.

Поддержка со стороны государства

Высокая импортозависимость отрасли подчеркивается как один из важнейших вызовов в программных документах федерального уровня. Так, в "Плане развития нефтегазохимии до 2030 года" подчеркивается важность "стимулирования импортозамещения в поставках оборудования и сырья для химической и нефтехимической промышленности". Однако долгое время внимание в программных документах обращалось, в первую очередь, на вопрос импортозамещения в области средне- и малотоннажной химии, тогда как проблема импортозамещения оборудования и технологического суверенитета стала активно освещаться лишь недавно.

В рамках действующей "Энергетической стратегии России на период до 2035 года" зависимость предприятий ТЭК от импорта оборудования декларируется как одна из ключевых проблем отрасли. В стратегии описываются и способы преодоления такой зависимости: это и импорт технологий с обязательством по локализации, и технологическое донорство (по сути – адаптация и усовершенствование импортных технологий), и государственно-частное партнерство в рамках соответствующих НИОКР. Однако приоритет в замещении импорта оборудования, согласно стратегии, должен быть отдан продукции энергетического машиностроения, оборудованию для добычи (в частности, для разработки шельфа), газотранспортному оборудованию. Оборудование для нефтехимии в число приоритетов по импортозамещению не входит.

Стоит отметить, что в России реализуются достаточно эффективные меры поддержки НИОКР. В частности, используется повышающий коэффициент при учете расходов на соответствующие работы. В перечень НИОКР, дающих право на такую льготу, входит целый раздел, посвященный разработке продуктов средне- и малотоннажной химии. С 2025 года расходы на соответствующие работы при расчете налогооблагаемой базы принимаются к учету с коэффициентом два.

Ряд инициатив в области импортозамещения в нефтехимии сосредоточен в нацпроекте "Новые материалы и химия". В его рамках будет реализовываться федеральный проект "Развитие производства химической продукции", в который входит в том числе направление производства отечественных катализаторов. В планах на его реализацию к 2030 году заложено создание более 150 новых проектов, направленных на разработку инновационных технологий и реинжиниринг существующих процессов. Ожидается, что при успешной реализации данного проекта удастся сократить долю импорта химической продукции до 30%. Тем не менее, направления, связанные с развитием нефтехимии, в проекте также недостаточно конкретизированы. Кроме того, специалисты полагают, что в текущих условиях проблематично рассчитывать на заявленные объемы финансирования в рамках нацпроекта: требуемый бюджет на реализацию всех его мероприятий разросся до 1 трлн руб., и в текущих условиях поддержка со стороны государства в таких объемах труднореализуема.

Механизмы преодоления импортной зависимости

Для преодоления импортозависимости в нефтехимии потенциально существует множество механизмов, часть из которых описаны и в программных документах. В их числе стимулирование резидентства в ОЭЗ и ТОР для компаний, занимающихся НИОКР в нефтехимии; льготное кредитование соответствующих проектов в государственных банках; льготное налогообложение для компаний, занимающихся НИОКР в нефтехимии (поскольку подобный механизм уже существует, целесообразно было бы расширить его действие на разработки машин и оборудования для удовлетворения потребностей отрасли); совместная работа государственных и частных инжиниринговых и проектных организаций по адаптации зарубежных технологий, а также целевое государственное финансирование подобных проектов (в том числе в рамках распределения ресурсов ФНБ). Однако реализация перечисленных шагов требует понимания критической важности импортозамещения для отрасли и детально проработанных совместных действий государства и крупного бизнеса в этом направлении.

Заключение

В условиях глобальной геополитической перестройки важно не допустить ошибку, замещая зависимость от западного оборудования на такую же зависимость от "дружественных" Китая или Ирана. В среднесрочной перспективе недостаточность технологического суверенитета в нефтехимии может усугубить существующие проблемы и углубить общее технологическое отставание нашей страны. Важно найти баланс между необходимостью удовлетворять текущие потребности отрасли и принципом обеспечения предприятий необходимыми технологиями для реализации запланированных проектов на отечественной производственной базе путем создания новых технологических решений, восстановления советских разработок или с использованием "реверсивного инжиниринга".

Авторы: Ангелина Батракова и Михаил Спиров,
эксперты департамента по аналитике в химической отрасли Аналитического центра ТЭК

RUPEC в Telegram