«Успешный проект появляется только при сочетании

благоприятного соотношения, мастерства и здравого смысла заинтересованных лиц»

Из письма Министру химической промышленности СССР Костандову Л. А.

31.10.1973 г.

Похоже, что «Ивановскому полиэфирному комплексу» быть. И возможно, что появится и «СафПэт». Оставляя за скобками вопрос, насколько они вообще нужны, зададимся другим: какими они будут?

Давайте посмотрим на фотографии. Фото 1 – это калининградская «Алко-Нафта». Фото 2 – это благовещенский «Полиэф». Похожи, да? Ответ просто: имеет место клонирование, причем крайне неудачное. И вот почему. ПЭТ в Благовещенске был затеян еще в конце 80-х как волоконный полиэфирный комплекс, а так как нить при своем получении вещь довольно-таки взрывоопасная, то и количество окон в здании должно быть максимально большим. Если объяснять по-простому, то принцип тут выглядит так: шарахнуло, окна вылетели, а здание осталось целым и невредимым. Окна вставили и пошли работать дальше. Волоконные комплексы ПЭТ проектировались по этому принципу во всех странах соцлагеря, да и не-соцлагеря тоже. Легко сбрасываемые стеновые сэндвич-панели PAROC стали появляться уже гораздо позже.

Фото 1. Калининград:

Фото 2. Благовещенск:

Решения о перепрофилировании «ПОЛИЭФа» с производства волоконного ПЭТ на пищевой принимались не один и не два раза. Хорошо, что решения не подкреплялись деньгами, иначе конца бы этому процессу не было. Примерно годах эдак в 2005-2006 на долгострой нашелся покупатель, и он был достроен и запущен, как производство пищевого ПЭТ, но в исполнении производства ПЭТ волоконного. Фактически проектировщик не выполнил своих обязательств по реконструкции в полном объеме, что и послужило причиной чрезвычайного удорожания проекта:

· проектные решения были направлены на ужесточение взрыво- и пожарозащиты, хотя самый опасный участок – формование нитей, – уже перестал существовать;

· специфические для волоконного ПЭТ части проекта, например, кондиционирование и вентиляция перекочевали и на пищевой ПЭТ, хотя в этом процессе контакт полимера с воздухом исключен;

· коэффициент полезного использования производственных площадей составил 20 – 25%, в отличии от типовых проектов пищевого ПЭТ, где величина 60 – 70% является нормой;

· площадь остекления по длинным сторонам здания составляла 90% в отличие от типовых проектов пищевого ПЭТ, где площадь остекления не превышает 5 – 10%;

· количество вспомогательных помещений в производственной зоне около 50, что необходимо для волоконных проектов, в то время как в пищевых эта величина на порядок ниже;

· количество вентиляционных систем в производственной зоне около 40, в проектах пищевого ПЭТ их количество не превышает 3 – 4;

· количество систем кондиционирования 12, на пищевом ПЭТ их всего три;

Нет необходимости перечислять технологические «плюхи», которые являются нормой для волоконного ПЭТ, но неприемлемы для бутылочного. Проектировщик был просто обязан их устранить, но по какой-то причине не сделал этого. Как следствие – колоссальные различия в потреблениях электроэнергии, азота, электроэнергии, природного газа, промышленных стоков между «ПОЛИЭФом» и аналогами, которые были построены изначально под свой профиль. С моей точки зрения, учитывая, что это был первый для России проект по перепрофилированию, то все получилось не так уж и плохо. При проектной мощности 120 тыс тонн/год увеличение мощности до 240 тыс. тонн/год практически выправило ситуацию, если не до «премиум-класса», то до устойчивых середнячков с потенциалом к росту. Это, кстати, было показано в проведенных аудитах «Как построено» и «Как спроектировано» в 2008 и 2014 годах.

Гораздо более интересная ситуация складывалась по калининградскому мутанту «Алко-Нафта» (Фото 1), который родился почти 20 лет спустя после проекта ПЭТ в Благовещенске, но полностью унаследовал все его отрицательные качества. А учитывая тот факт, что на площадке отсутствует природный газ, и котельные высокотемпературного теплоносителя работают на мазуте, то к этому добавились и все минусы проектирования мазутных хозяйств и жидкотопливных печей. «Мастерство» проектировщика трудно переоценить. Подобное копирование было бы понятно: спешка, рутина, загруженность проектами, отсутствие финансирования для выезда за границу на типовые объекты нормального бутылочного ПЭТ. Было бы понятно, если бы не два больших НО:

· Фото 3 – это тоже Россия, подмосковный Солнечногорск, завод пищевого ПЭТ. Так что деньги на загранкомандировки тратить не надо, достаточно воспользоваться электричкой с Ленинградского вокзала;

· Фото 4 – это 100 км от «Алко-Нафты», завод Indorama для производства пищевого ПЭТ в Литве, Клайпеда.

Фото 3. Солнечногорск:

Фото 4. Клайпеда (Indorama):

Заводы на Фото 3 и Фото 4 имеют одного и того же лицензиара технологии, что и в Калининграде и были построены до «Алко-Нафты». Так что возможностей для заимствования решений по архитектуре зданий и общей планировке было более чем достаточно. Для чего было тащить в Калининград проект Благовещенска совершенно не ясно, надеюсь, что в Иваново или Казань его не потащат.

Обратите внимание: я не касался тверского ПЭТ по той простой причине, что фактически его пример даже еще более поучительный, чем пример «ПОЛИЭФа». А именно: был старый дом и была куча оборудования, которую надо было затолкать в этот дом. Затолкали и довольно успешно. И как и в Благовещенске после расширения мощности все стало относительно прилично в отношении расходных коэффициентов. Проведенный в 2012 году сравнительный аудит тверского и клайпедского ПЭТ (но уже не Indorama, а NeoPET, Фото 5, кстати, и Тверь, и NeoPET имеют одного и того же лицензиара) показал, что в части расходных показателей на процессы Poly и SSP все относительно близко между собой. Разумеется, с поправкой на масштаб, так как мощность Твери 74 тыс. тонн/год, а NeoPET 2х154=308 тыс. тонн/год. Однако в отношении потребления энергоресурсов на завод в целом, конечно, это небо и земля. Да и нечему тут удивляться: площадь, которую занимают тверской ПЭТ и NeoPET одинаковы (по 10 Га), а различие в мощности в 4 раза. Аналогичная история и с численностью персонала: NeoPET обслуживают 190 человек, а тверской завод – 270 человек. И это с учетом того, что на NeoPET в эту численность входит и производство полиолов из отходов ПЭТ. Однако этой парочке далеко до численности «Алко-Нафты»! На период аудита в конце 2012 года численность на калининградском заводе составляла 350 человек при мощности 210 тыс. тонн/год.

Фото 5. Клайпеда (NeoPET):

На этом, думаю, и закончим. Обойдемся простой констатацией фактов без выводов и нравоучений. Пусть каждый домысливает сам, мораль истории довольно очевидна. А если кому интересно, какие основополагающие принципы следует учитывать при проектировании заводов ПЭТ и ТФК, всех приглашаю на форум.

RUPEC в Telegram