Большинство полимеров, производимых в СССР, пережило 90-е, «нулевые», и так или иначе вошло в новейшую историю химической промышленности России. Многие не дожили до светлого будущего и умерли по дороге – полисульфоны, полиуретаны, полиоксиметилены, арамиды, поликарбонаты, а также бесчисленное множество мономеров безвременно почивших в бозе. Но нет правил без исключений, кто-то и родился, к этим счастливцам относится ПЭТ.

Если взглянуть на программу Госплана СССР, конца 80-х, то, как в зеркале из прошлого отразятся: Трансвалгазы, Хорды, Нефтехимии Приморья и Тобольска, Татарстана и многое-многое другое. Только одного мы не найдем в этой программе – это строительство производств пищевого ПЭТ. Волоконного сколько угодно – и Тверь, и Благовещенск, и Иваново, а пищевого ПЭТ, ни одного даже самого маленького заводика вплоть до 2020 года не запланировано, почему так? Не знаю. Видимо и на старуху бывает поруха, или не любил народ пить пиво и минералку из пластмассовых бутылок. Даже правил по природоохранной зоне для предприятий бутылочного ПЭТ не существовало (в 2007 еще не было это факт) для волоконного 1500 метров, а для бутылочного сколько? Столько же! Так это же бред! Не имеет значения 1500 и не сантиметром меньше.

Конечно, все прекрасно понимали, что когда производят нитки и волокна из ПЭТ, они при литье контактируют с воздухом и ацетальдегидом может вонять и за 1,5 км от завода, если нет нормальной вентиляции и соответствующих фильтров или сжигания. Но откуда может взяться ацетальдегид при производстве пищевого ПЭТ, где все производится в герметично закрытых аппаратах, этого никто объяснить не мог, но и разрешить сократить зону – тоже не мог.

Первая установка по производству пищевого ПЭТ в РФ мощностью 50 тыс. тонн в год была построена по технологии Циммер на базе установки волоконного ПЭТ в Твери «Тверьхимволокно» в 2003 году. Потом был построен новенький ПЭТ в Солнечногорске, по технологии Уде, на мощность 90 тыс. тонн в год. Производство ПЭТ в Благовещенске, на мощность 140 тыс. тонн в год по технологии Адванса, также было построено из установки волоконного ПЭТ в 2008 году. Потом был Калининград, в котором компания с неблагозвучным именем «Алконафта» построила ПЭТ на 220 тыс. тонн в год, по технологии Уде.

Построено четыре, но сколько существовало и существует проектов и прожектов, думаю, не сосчитает никто, а если и сосчитает, то с трудом, думаю, десяток наберется, как минимум.

Периодически окунаясь в ТФК-ПЭТ бизнес очень интересно наблюдать, как идет процесс, а идет он следующим образом:

Этап 1. Не коммерсанты, назовем их Инженеры, начинают утопические разговоры, что ПЭТ это самый рентабельный продукт на свете, в РФ привозится полмиллиона тонн, следовательно, рынок почти безграничен. Истинные коммерсанты утверждают обратное. В конце концов, тот, кто принимает решение, хлопает мягкой ладошкой по столу и говорит: «ПЭТ быть», в воздух летят кепки и галстуки.

Этап 2. Выбор технологии. Попробуем перечислить тех, кто предлагает на продажу технологии пищевого ПЭТ, уверен, что о некоторых вы и не слышали, но технико-коммерческие предложения имеются от всех. Начинаем считать: GTC, Sinopec, Noyvallesina, Uhde, Lurgi-Zimmer, Advansa/Chemtex, Buhler/Aquafill, Nichimen, Tecnimont, Chemtex, Eastman/Integrex, M&G/FlexPet/Easy UP, Invista (Dupont&Kosa), China Copy/ (Ctiei/Ctcic&Huitong), EPS, Sinco.

Этап 3. Кучи коммерческих предложений скоро вырастут до потолка, но в конце концов все начинают понимать, что по сути своей все предложения сводятся к следующим вариантам:

• мало реакторов полимеризации, высокая скорость процесса, ошибку, допущенную технологами в процессе производства исправить трудно, почти невозможно, но цена оборудования и строительства, как утверждают лицензиары, низкая.
• много реакторов полимеризации, низкая скорость процесса, ошибку, допущенную технологами в процессе производства, исправить можно практически вплоть до стадии Финишера, цена оборудования и строительства повыше.

По факту стройки, и в том, и другом случае итоговая цена практически одинакова, так же как и расходные показатели на процесс, если рассматривать установку в целом.

• технология Eastman/Integrex, стоит особняком, совместное производство и ТФК и ПЭТ, цена оборудования действительно смешная по сравнению с классически технологиями. Стройка и по цене, и по скорости также очень эффектно выглядит. Но есть нюанс, который, не вдаваясь в особенности технологии, выразить очень просто – аморфный ПЭТ имеет грязно-серый цвет, бутылки - слабо белесоватый оттенок (в цветных изделиях этого не видно). В Европе подобная технология реализована в Роттердаме на одном заводе ТФК/ПЭТ, в Америке распространена довольно широко.

Этап 4. Господа, занимающиеся выбором ПЭТ для компании, начинают понимать, что технологический сервис, т. е. удобство эксплуатации, не только имеет право на жизнь, но и является решающим фактором. Так как: цена стройки в первом и втором варианте мало различима, расходные коэффициенты на сырье, катализаторы, энергоресурсы также отличить невозможно, численность персонала, ну возможно и различается, но не более 5%. И вот тут начинается самое интересное:

• сколько народу будет обслуживать эту установку,
• как часто производится чистка барометрического оборудования и фильтров насосов,
• как часто производится замена и чистка фильтров полимера,
• сколько запчастей дают в приложении к установке,
• будет ли лицензиар при пуске сидеть на установке, вытирать сопли вашему персоналу и учить его или просто свозит на свои заводы попить пива и на этом обучение закончится
• какова будет высота здания SSP (твердофазной полимеризации) и как долго кристаллический ПЭТ пролежит в реакторе SSP, не потеряв свою товарную вязкость, если будет посадка напряжения или сломается шнек транспорта ПЭТ, который не имеет резерва у этого аппарата.
• как быстро надо бежать к гранулятору полимера, когда он остановился и полимер начинает литься в тележку, которая стоит на этаж ниже.

Этап 5. Выбор сделан, лицензиар выбран, деньги уплачены, график строительства подписан.Стройка завершится в фантастически короткие сроки, да и поездки по тем заводам, куда разрешили поехать, показывают, что это действительно так. Китайцы и литовцы научились строить ПЭТ 220/300 за 12-16 месяцев.

Этап 6. Заводик построен, все работает, и вот тут начинают вспоминаться слова, которые

частенько приходилось слышать в самом начале на этапе 1:

• производители ПЭТ экономят каждый цент
• если твоя себестоимость на 1 тонну ПЭТ более $100 (не считая ТФК и МЭГ) – закрой завод, если $90, то хватит на хлеб, если $80, то на масло, а если $70, то посмотри в зеркало – ты китаец (это по моему личному опыту и из общения с коллегами в Европе и Азии)
• компании, которые ввозят 500 тыс. тонн ПЭТ в год в РФ, совсем не заинтересованы, прекращать этот ввоз, и могут снижать цены практически бесконечно, смотри про $70 себестоимости.

Этап 7. Все трудности позади, завод работает, двор и склады уже не завалены биг-бегами с ПЭТ, мы победили и пора подумать о собственном производстве ТФК, а затем и параксилола.

Но в этом случае в семь этапов не уложиться.

Как правило, после года эксплуатации, собственнику, действительно, остается считать прибыль и расплачиваться с долгами, а чтобы этот расчет был, как можно более успешный, именно для этого, все семь этапов лучше пройти, используя в качестве опыта чужие ошибки, а не свои.

RUPEC в Telegram