Традиционно, конструкционные графиты в СССР изготавливали на основе нефтяных пиролизных коксов марок КНПС (кокс нефтяной пиролизный специальный) и КНПЭ (кокс нефтяной пиролизный электродный). Кокс КНПС обладает уникальными для производства углеродных конструкционных материалов (УКМ) свойствами - малой зольностью и малой сернистостью, имеет квазиизотропную структуру, обладает высокой структурной прочностью и усаживается при графитации, в отличие от всех других видов коксов, претерпевающих при графитации расширение.

На основе кокса КНПС изготавливали конструкционные графиты различных марок: среднезернистые (ГМЗ, ВПП, ВПГ и др.), мелкозернистые (АРВ, МПГ, МГ и др.) Эти материалы обладают высокими эксплуатационными характеристиками: плотностью, прочностью, упругостью, химической и радиационной устойчивостью, высокими теплофизическими характеристиками и благодаря этому применяются во многих отраслях промышленности – авиационной, атомной, химической, металлургической и других. Зарубежными аналогами графитов российских марок являются: Н-451 (SGL), IG – 110 (Toyo Tanso), PCEA (GraphTech), NGB – 25 (SGL), 2020 (Carbon of America).

В СССР нефтяной спецкокс марки КНПС был получен в 40-х годах на мощностях Московского опытного нефтеперерабатывающего завода «Нефтегаз» и переработан в графит для атомных реакторов на Московском электродном заводе (МЭЗ). На основе этого графита в 1946—1947 годах изготовили блоки с размерами 100x100x500 мм для первого на европейско-азиатском континенте реактора в Обнинске. Реактор эксплуатируется уже в течение 55 лет.

Позднее, производства спецкокса КНПС для «атомных» графитов было налажено на Горьковском и Волгоградском НПЗ, Московском электродном заводе.

В настоящее время в связи с экономической нерентабельностью выпуск нефтяных пиролизных коксов и материалов на их основе прекращен, все вышеперечисленные производства закрыты и разукомплектованы. Прекращение выпуска КНПС послужило толчком к поиску альтернативных видов наполнителей и разработки на их основе конструкционных графитов различного назначения, не уступающих по своим характеристикам графитам на основе кокса КНПС.

Опыт использования с 1970-х годов для производства УКМ коксов иной природы позволил перейти на выпуск конструкционных графитов на их основе. С 1994 года до настоящего времени используются следующие виды коксов-наполнителей:

· смоляной - на ОАО «Новочеркасский электродный завод» (НЭЗ), ОАО «Московский электродный завод» (МЭЗ),

· пековый - на МЭЗ, бывшем вяземском заводе ОАО «Графит» (ВЗГИ), ОАО «Челябинский электродный завод» (ЧЭЗ) для производства как мелкозернистых, так и среднезернистых графитов,

· нефтяные коксы марок КЗА для производства мелкозернистых графитов типа МГ и МПГ на МЭЗе, ВЗГИ.

Самой трудной задачей при замене кокса-наполнителя является корректировка технологических параметров производства УКМ, и именно поэтому полученный на его основе по традиционной технологии материал на 10-25 % уступает по своим характеристикам материалу на основе кокса КНПС.

Возникает вопрос, куда же сейчас исчезает тяжелая смола пиролиза, которая производится на установках ЭП. Распределение выпуска примерно следующее: экспорт, добавка в битумы, производство технического углерода (сажа для шинников), добавка к судовым и остаточным топливам. Для начала определимся с выпуском, в качестве основы возьмем материалы, подготовленные ЗАО «Альянс - Аналитика» в издании «Нефте-, газохимия, нефте-, газопререработка в РФ. Итоги 2010 год»

Расчетная цифра 200 тыс. тонн СПТ, принята по минимуму, ниже нижнего, предполагая, что в составе переработки участвует до 70% газового сырья и остальное нафта, изменение соотношения до 50:50 приведет к увеличению выпуска тяжелой смолы пиролиза минимум вдвое – до 400 тыс. тонн

Расчетная цифра 300 тыс. тонн СПТ, принята как и выше по минимуму, ниже нижнего, предполагая, что в составе переработки участвует до 70% газового сырья и остальное нафта, изменение соотношения до 50 на 50 приведет к увеличению выпуска тяжелой смолы пиролиза для Нижнекамска, Салавата, минимум вдвое до 70*2+100*2=340 тыс. тонн, а итоговая цифра возрастет до 470 тыс тонн. Следует обратить внимание, что Балтийский и Восточный ГХК в расчетах не участвуют.

Суммарный выпуск СПТ, при расчете «ниже нижнего» составит 500 тыс. тонн, при расчете, близком к реальному, 670 тыс. тонн и это без учета Балтийского и Восточного ГХК.

Учитывая, что современные технологии получения «атомных» коксов из СПТ предполагают ее использование в количестве 25-60% (масс.), а остальное это иные компоненты, но также легко доступные и на российском рынке, то не сложно произвести расчет, сколько кокса для конструкционных графитов можно получить.

Расчет производим по двум вариантам:

2010 год, СПТ 300.000 тонн (25%) +75% иное сырье = 1.200.000 тонн сырья для коксов КНПС, из него будет получено кокса КНПС 36%, что составляет 432.000 тонн.

2010 год, СПТ 300.000 тонн (50%) +50% иное сырье = 600.000 тонн сырья для коксов КНПС, из него будет получено кокса КНПС 32%, что составляет 192.000 тонн.

Увлекающиеся арифметикой могут произвести расчеты для 2020 года самостоятельно.

Из всего написанного возникает простой вопрос, какова потребность РФ в конструкционных графитах и какое количество выпускает РФ, а какое приобретается за рубежом (включая ближнее зарубежье). Стоимость коксов для конструкционных графитов составляет:

· не прокаленных – не менее $1000 за тонну

· прокаленных – не менее $1400 за тонну

Стоимость конструкционных графитов и изделий из них на порядок выше, а стоимость тяжелой смолы пиролиза в зависимости от марки колеблется от €200 до €500 за тонну. Стоимость второго компонента, «иного сырья» не превышает цену мазутов М100 (порядка €250). Напомню, доля СПТ – 25-60%, «иного сырья» - 40-75%. Таким образом, при самой большой доле СПТ самой дорогой марки стоимость сырья для графита не превышает $510-515.

Каких либо дальнейших выводов я принципиально не делал, вероятно они сформируются в процессе дискусии.

RUPEC в Telegram