Войти используя аккаунт
Войти используя аккаунт:
Логин Пароль Забыли свой пароль?

Блоги

5.06.2018 / 10:02

Разрешение на взлет. Часть 3

"Мне бы очень не хотелось, чтобы отечественное импортозамещение выглядело, как художественная самодеятельность вместо выступления Большого Театра"

Г. Явлинский (согласно источнику)

Чуть более полугода назад на «Рупеке» была публикация о ДПО "Пластик" (Дзержинск, Нижегородская область), который планирует запустить производство композитных газовых баллонов для компримированного метана, используемых на транспорте и газозаправочных комплексах. Интересы ДПО «Пластик» совпали с интересами государства, и более того, проект выполняется на основе задания и частичного финансирования со стороны Минпромторга. То есть перед нами в чистом виде импортозамещающий проект, интересный и государству и своим инициаторами. Можно ли утверждать, что звезды сошлись, и пора готовить мешки для денег и сверлить дырки в пиджаках и блузках для орденов и медалей? Вряд ли. Почему – читайте далее.

Что представляют собой композитные баллоны? Из полиэтилена высокой плотности выдувают форму (т н. «лайнер») на тот объем, который в дальнейшем будет иметь баллон. В данном случае (запомните эти цифры) это 80, 100, 123 и 320 литров. Далее форму подают на специальную машину, где углеволокно и стекловолокно наматываются на лайнер и одновременно пропитываются эпоксидной смолой. После этого баллон подается в печку конвеерного типа, выполняющую роль закалки и сушилки. После остывания баллон ждет целая серия испытаний и уж только потом – склад готовой продукции. Принципиально эта схема одинакова у всех поставщиков линий для композитных баллонов, но, конечно, у каждого существуют свои нюансы в отношении оборудования, защищеные патентами, а также «фирменные» рецептуры смолы, клея, отвердителя и т. д.

Чем композитные баллоны для метана лучше металлических? Очевидно: они значительно легче, т. е. их можно использовать в легковом транспорте без существенной потери полезной грузоподъемности, а не только в грузовиках и автобусах. Что важнее – композитные баллоны безопаснее, так как не дают осколков, если все же баллон лопнет, например при пожаре. Набор испытаний, который предусмотрен для этих баллонов с рабочим давление 200 бар, очень и очень серьезный. Выпуск брака практически невозможен, так как баллон быстрее развалится на стенде, чем попадет к потребителю.

Поставщиков комплектных линий для композитных баллонов под сжатый метан с рабочим давлением 200-250 бар в мире достаточное количество. Линии типовые, выбор потенциальных поставщиков не составляет большого труда. Фактически это выглядит так: как поторговался и купил. В этой связи встает вопрос, почему же в случае с «Пластиком» процесс от ТЗ, выданного Минпромторгом, до выхода на финишную прямую (подписание контракта) занял более двух лет?

Помните, я акцентировал внимание на линейку объемов баллонов, которые будет выпускать ДПО «Пластик»? Если вы сравните их со стандартами ЕС, то увидите разницу в объемах в 3-7 литров. Закономерен вопрос: для чего было проявлять самодеятельность, а не идти по стандартному ряду? Ответа нет, при том, что баллоны – не ракеты, здесь «самость» никому не интересна. Но разработку конструкции этого самодеятельного баллона потенциальному поставщику линии пришлось производить заново (и не даром для заказчика), и с потерей времени. Не обошлось и без неожиданностей, так как помимо объема были «заново изобретены» и размеры, которые немного отличались от стандартных. При пересчете конструкций неожиданно выяснилось, что сопротивление материалов – наука точная, а эпюру напряжений «самостью» не подкупить. Баллоны одной из моделей просто не выдерживали испытаний: трескались и лопались при падении на бетон торцом с высоты 3 метра (есть и такое испытание). Пришлось увеличивать количество слоев намотки. Таким образом, весь ряд баллонов был создан заново, с собственными типоразмерами и собственным конструктивом. Вот уж и правда, сами себе создаем трудности и героически их преодолеваем.

Но все хорошо, что хорошо кончается: время не упущено критически, сроки не сорваны (поставка линии занимает несколько месяцев, наладка – и того меньше, хотя, конечно, пришлось сертифицировать и линию, и продукцию заново, это потеря времени и денег), проект, скорее всего, будет реализован. Мораль, впрочем, не в этом. Ранее мы говорили, как привнесение «самости» в импортозамещающий проект (на импортной технологии) усложнило и удлинило процесс. Внимательные читатели помнят, что некоторое время назад я рассказывал про «АэроКомпозит-Ульяновск»: как мотают самолеты из композитных материалов. Методика намотки в этом случае значительно сложнее, чем для баллонов, но российская технология признана одной из самых успешных в мире. Согласитесь, что с таким заделом, да при желании можно было бы освоить и выпуск композитных баллонов, вернее технологию намотки. Намек прозрачнее некуда, но воздержимся от артикуляции смыслов и посмотрим, что же там с компонентами и материалами в нашем «исконном» проекте?

Это стекло- и углеволокно, эпоксидная смола и полиэтилен высокой плотности. Беглый обзор удручает: полиэтилена нужного качества в РФ не выпускается (ну и ладно, как наберется нужный объем спроса, так и освоят марку). С эпоксидной смолой тоже что-то не везет: насколько много ее выпускалось в СССР, настолько же мало (а вернее ноль) из собственного сырья выпускается в современной России. Кто уж только не планировал выпускать смолы, но воз и ныне там, причем пустой воз, без смол. Понятно, что отсутствие базового сырья (окиси пропилена, эпихлоргидрина и бисфенола должного качества и количества) сказывается на развитии производства, но как-то же люди выкручиваются и создают комплексные производства.

Еще более любопытна ситуация с углеволокном. Потребление по нему, исходя из объемов производства 60 тыс. баллонов в год, весьма приличное и сопоставимо с объемом выпуска работающей линии «Алабуга – Волокно». О том, что Umatex на существующей линии в Алабуге не сможет получать углеволокно, удовлетворяющее по качеству требованиям ДПО «Пластик» и «АэроКомпозит-Ульяновск», было известно достаточно давно. В общем, это вам не «ultra high tenacity fiber». По-русски это означает: ни для космоса, ни для самолетов, и не для баллонов. Углеволокно для перечисленных отраслей производят три японские компании: Toray, TOHO TENAX и Mitsubishi Rayon, а также небольшая компания из Южной Кореи. На них и ориентируются ДПО «Пластик» (и, наверное, «АэроКомпозит»).

Некоторое время назад в открытых источниках было опубликовано, что «Алабуга – Волокно» (т. е. Umatex) на новых производствах, которые сейчас находятся в проектировании, будет использовать процесс полимеризации акрилонитрила с использованием в качестве растворителя диметилацетамида. Данной технологией владеют Mitsubishi Rayon, SGL Group, DowAksa. Она обеспечивает выпуск углеволокна с прочностью при растяжении до 5500 МПа на рядовых партиях товара (и до 6000 МПа на несерийных партиях). Кстати, Toray добивается аналогичных показателей, используя в качестве растворителя диметилсульфоксид (ДМСО). Процесс с использованием ДМСО считается более простым в управлении, а регулирование молекулярного веса полимера в соответствии с образцовыми кривыми нормального распределения достигается более точно.

Суть, однако, в том, что Umatex ни разу публично не заявил, что после строительства процесса полимеризации, аналогичного диметилацетамидным грандам, будет получено волокно с прочностью при растяжении выше 5400 МПа (не говоря уже о приближении к 6000 МПа). Возможно, это связано с неуверенностью, что с приобретаемым пакетом документации на процесс будут переданы все те элементы технологических «ноу-хау», которые выступают предметом лицензирования.

Итак, соберем все мысли и факты вместе. «Пластик» реализует вроде как импортозамещающий проект, покупая иностранную технологию, но по неизвестным причинам извращает размерный ряд и конструктив, обрекая себя на потерю времени и денег еще до поставки линии. При этом все сырье и компоненты – по-прежнему импортные. Другой ударник импортозамещения – Umatex, вроде бы собирается внедрить у себя high performance технологию, но не берет обязательств обеспечить «Пластик» (и других страждущих) волокном нужного качества. Почему? Потому что невозможно на таком уровне сложности процессов достичь лицензионных параметров, если твой лицензиар – не непосредственный разработчик процесса (с десятком и более лет опыта за спиной), либо если у тебя нет собственной очень компетентной R&D и инженерной «группы поддержки», которая сможет разобраться в купленном процессе и успешно довести его до предела возможностей. На выходе мы имеем фрагмент конца цепочки глубоких нефтехимических переделов, по-прежнему содержащих высокий технологический и экономический риск (любой валютный шок ударит по себестоимости и по стоимости обслуживания кредитов на покупку иностранных линий). Как блестяще отмечал «Рупек» в своем недавнем исследовании про логику импортозамещения, чтобы оно было успешным и эффективным, оно должно строиться органично, на базе существующих цепочек, а не на импортном же сырье. Добавлю: и на своих же или «почти своих» (то есть глубоко понятых до уровня возможности тиражировать) технологиях, иначе перед нами художественная самодеятельность, а не Большой театр химического импортозамещения. Ну и, наконец, наблюдение, ставшее уже традиционным в контексте российской отрасли: склонность к глубокой рефлексии, когда обдумывания (додумывания, глобальная детализация и бесконечный анализ) подменяют реальность – очень большая проблема в новых проектах.

Вернуться в раздел