Войти используя аккаунт
Войти используя аккаунт:
Логин Пароль Забыли свой пароль?
Выбрать дату в календареВыбрать дату в календаре

Страницы: Пред. 1 ... 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 ... 19 След.
Количество жертв в результате взрыва на Ферганаазоте до сих пор неизвестно
Количество жертв в результате взрыва на Ферганаазоте до сих пор неизвестно


Сильный взрыв произошел на производстве минеральных удобрений ОАО "Ферганаазот" (Узбекистан). По неподтвержденным данным, погибли пять человек, официальной информации о количестве жертв пока нет (видео происшествия размещено на сайте "Рупека").

Согласно сообщению МЧС Республики Узбекистан, 23 февраля в 16:30 по местному времени произошел взрыв на производства аммиака "Ферганаазота". В момент происшествия цех был остановлен, проводились ремонтно-монтажные работы.

"Имеются человеческие жертвы", - отмечается в сообщении МЧС. Правительство республики и "Ферганаазот" официальных комментариев о количестве погибших не давали.

"РИА Новости" со ссылкой на источник на предприятии, информировали, что погибли пять человек, все они входили в ремонтную бригаду. Несколько человек были госпитализированы. Радиостанция "Озолдик" сообщает, что один человек впоследствии скончался в медучреждении.

"Рабочие проводили ремонтные работы в аммиачном цехе. Из сооружения, на котором производится аммиак, просочился аммиачный газ. От искры при сварке и просочившегося аммиачного газа начался пожар, и в результате произошел взрыв. Пять рабочих погибли на месте, двое были госпитализированы в тяжелом состоянии, позднее один из них скончался в больнице", - передается в сообщении радиостанции.

Согласно заявлению МЧС, "создана правительственная комиссия по выяснению причин и обстоятельств происшествия, а также оказанию всей необходимой помощи семьям пострадавших".

По неподтвержденной информации, основное производство на "Ферганаазоте" остановлено.

Предприятие ‘‘Ферганаазот‘‘ (ранее ПО "Азот") было запущено в 1956 году и в настоящий момент является крупнейшим производителем азотных удобрений в республике. Проектная мощность составляет 270 тыс. тонн карбамида и 350 тыс. тонн аммиачной селитры в год.


Ростехнадзор наложил на Волжский Оргсинтез штраф в 430 тыс. рублей
Ростехнадзор наложил на Волжский Оргсинтез штраф в 430 тыс. рублей


Ростехнадзор привлек к административной ответственности ПАО "Волжский Оргсинтез". На предприятие был наложен штраф на сумму в более чем 400 тыс. рублей, сообщает ведомство.

Нижне-Волжское управление Ростехнадзора выявило 598 нарушений на "Волжском Оргсинтезе" в ходе выездной проверки в декабре-январе. Было установлено, что предприятие эксплуатирует часть технических устройств без проведения экспертизы промышленной безопасности, не проводит в полном объеме идентификацию опасных производственных объектов, допускает к применению манометры в неисправном состоянии.

Также сотрудники Ростехнадзора выявили, что метан, сбрасываемый от предохранительного клапана установки очистки метана, не утилизируется и не обезвреживается на факельной установке.

"В ходе проверки было зафиксировано невыполнение основных задач производственного контроля и непереоформление лицензии на осуществление деятельности по эксплуатации взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектов I, II и III классов опасности", - сообщает ведомство.

По факту выявленных нарушений, в соответствии с КоАП РФ, к административной ответственности привлечены юридическое лицо ПАО "Волжский Оргсинтез" и 16 должностных лиц предприятия. Наложены административные штрафы на общую сумму 427,3 тыс. рублей.

ПАО "Волжский Оргсинтез" производит продукцию базовой химии, в том числе кормовой метионин, N-метиланилин, ускорители вулканизации резиновых смесей, сероуглерод.
ЛУКОЙЛ продаст долю в Карпатнефтехиме связанным с украинским бизнесом структурам
ЛУКОЙЛ продаст долю в Карпатнефтехиме связанным с украинским бизнесом структурам


ЛУКОЙЛ продаст долю в простаивающем "Карпатнефтехиме", единственном производителе поливинилхлорида в Украине, структурам, зарегистрированным в Лондоне и на Кипре. 3 февраля Антимонопольный комитет Украины выдал соответствующее разрешение.

Из уведомления комитета следует, что участниками сделки выступают Lukoil Chеmical B.v. (зарегистрировано в Нидерландах), Techinservice Limited, а также некое физическое лицо, имеющее гражданство Украины.

Лондонская компания получила разрешение на приобретение более 25% акций "дочки" ЛУКОЙЛа, которая выступила соучредителем ООО "Карпатнефтехима". Также по решению комитета физическому лицу – гражданину Украины было предоставлено право на опосредованное приобретение, через кипрскую Xedrian Holding Ltd., более 50% акций Lukoil Chеmical B.v.

Techinservice Limited является дочерней компанией "Техинсервис", головной офис которой расположен в Киеве. Согласно сайту украинской компании, она специализируется на инжиниринге для различных отраслей промышленности, включая химическую, и машиностроении.

В одном из интервью "Украинской правде" бизнесмен Игорь Коломойский заявлял, что владеет "Техинсервисом" вместе с депутатом от "Народного фронта" Андреем Иванчуком. А. Иванчук данную информацию не подтверждает. Формально британская компания записана на Игоря Щуцкого, руководителя ООО "Производственная группа Техинсервис". В одной из презентаций этой компании Techinservice Limited указана как ее дочерняя структура.

Xedrian Holding Ltd. была зарегистрирована на Кипре в сентябре прошлого года. Из реестра юридических лиц Кипра следует, что компания управляется кипрской Hakamol Services Limited, которая, как сообщают украинские СМИ, опосредованно связана с бизнесменом Константином Жеваго.

ЛУКОЙЛ получил контроль над "Карпатнефтехимом" в начале прошлого десятилетия. Как заявляла ранее Служба безопасности Украины, компания была привлечена для "оздоровления" нефтехимического комплекса ОАО "Ориана" по приглашению правительства Украины. Предприятие несло убытки в связи с отсутствием собственной сырьевой базы, которой обладала российская нефтяная компания. В результате совместно с ООО "Лукойл-Нефтехим" на базе "Орианы" было создано ЗАО "ЛУКОР". Русская компания заплатила за участие в бизнесе $100 млн собственными ценными бумагами.

В 2004 году ЗАО "ЛУКОР" совместно с LUKOIL Chemical B.V. учредило ООО "Карпатнефтехим". Доля ЛУКОРа в нефтехимкомплексе составила 24%, LUKOIL Chemical B.v. – 76%. В мае 2009 года в структуре ЛУКОЙЛа был создан бизнес-сектор "Нефтехимия", куда вошли калушские предприятия "Карпатнефтехим" и "ЛУКОР".

Проведенные сделки через десять лет стали основанием для предъявления обвинений ЛУКОЙЛу со стороны госструктур Украины. В нефтяной компании это связали с политическими процессами, проходящими в стране.

В тот же период стали активно обсуждаться слухи о возможной продаже "Карпатнефтехима". В сентябре 2015 их опроверг глава ЛУКОЙЛа Вагит Алекперов, заявив, что таких планов у компании нет, ведутся переговоры с правительством Украины о создании льготных условий для работы остановленного предприятия – возврате НДС.

Отрицая возможность продажи предприятия, В. Алекперов тем не менее говорил, что предложения поступали от польских и немецких инвесторов. "Даже если мы его будем продавать, мы должны дать гарантии на поставку сырья. Сырье для него может быть только российское. Если будет такой собственник, который возьмет этот завод и будет его эксплуатировать более эффективно, чем мы, ЛУКОЙЛ готов предоставить гарантии на сырье", - заключил В. Алекперов в 2015 году.

Через год в интервью газете "Коммерсант" глава НК сообщил, что ЛУКОЙЛ заинтересован в привлечении украинских компаний для восстановления работы "Карпатнефтехима". НК по-прежнему готова обеспечивать предприятие сырьем, но намерена разделить с партнерами финансовые риски. "Без нас они просто не смогут запустить предприятие. Мы понимаем свою ответственность и в любом случае должны поставлять сырье. Мы хлопнем дверью, уйдем — а как люди останутся без сырья и с нашими активами? Это нереально. Если и будет уход, то плавный", - добавил В. Алекперов.

Он отметил, что переговоры с правительством Украины о налоговых послаблениях продолжатся. В конце декабря 2016 года министр энергетики и угольной промышленности Украины Игорь Насалик сообщил, что работа "Карпатнефтехима" возобновится после упразднения Верховной Радой акциза на сжиженный газ и некоторые виды дизтоплива, ввозимые для нужд этого предприятия. В декабре Верховная Рада утвердила законопроект №5132, благодаря которому с 1 января были снижены импортные сборы на чистые фракции сжиженных газов.

В июне 2016 года В. Алекперов, отвечая на вопрос журналистов о возможной цене предприятия, заявил, что стоимость актива составляет от $100 до 350 млн. Во второй половине года, как стало известно "Рупеку" из осведомленных источников, ЛУКОЙЛ заказал независимую оценку предприятия.

Согласно официальной информации, только в 2014 году ЛУКОЙЛ признал убыток от обесценивания активов "Карпатнефтехима", обусловленного неблагоприятной экономической конъюнктурой на рынке Украины, в размере $411 млн.

"Карпатнефтехим" неоднократно останавливал свое производство в связи с неблагоприятной рыночной конъюнктурой. В апреле 2013 года Кабинет министров Украины и ЛУКОЙЛ подписали меморандум о реализации ряда мер для вывода предприятия на рентабельный уровень производства. В сентябре 2013 года на предприятии было возобновлено производство полиэтилена, в ноябре – суспензионного поливинилхлорида. Однако уже в декабре работа комплекса была приостановлена из-за нестабильной ситуации в Украине и с того момента не возобновлялась.

В пресс-службе ЛУКОЙЛа "Рупеку" пока не прокомментировали возможные сроки запуска предприятия и завершения сделки по продаже его активов. Однако, как стало известно от источников, "Карпатнефтехим" уже начал переговоры с потенциальными партнерами о реализации поливинилхлорида.

Мощности предприятия по этилену составляют 250 тыс. тонн в год. Основным сырьем является сжиженный углеводородный газ. Проектная производительность по поливинилхлориду достигает 300 тыс. тонн в год, по каустической соде – 200 тыс. тонн, по полиэтилену – 100 тыс. тонн.
Газпром нефтехим Салават запустил блок гидроочистки на установке изомеризации
Газпром нефтехим Салават запустил блок гидроочистки на установке изомеризации


"Газпром нефтехим Салават" (ГНС) завершил строительно-монтажные работы и приступил к пусконаладочным на блоке изомеризации пентан-гексановой фракции. Блок гидроочистки был выведен на технологический режим, сообщила пресс-служба компании.

Установка изомеризации пентан-гексановой фракции состоит из двух блоков: гидроочистки и изомеризации. Блок гидроочистки, предназначенный для гидрообессеривания исходного сырья и стабилизации гидрогенизата, уже выведен на технологический режим. Ведется поставка изопентана в товарный парк, проведена загрузка адсорбентов.

На блоке изомеризации сейчас осуществляются пусконаладочные работы совместно с представителями лицензиара - французской компании Аxens. Ведется подготовка к загрузке катализатора и выводу блока на технологический режим.

Установка изомеризации пентан-гексановой фракции предназначена для выпуска изомеризата. Продукт без содержания серы, бензола и других ароматических соединений будет отвечать требованиям технического регламента и позволит увеличить производство высокооктановых бензинов на НПЗ компании. Мощность установки по сырью составляет 434 тыс. тонн.

Проект был выполнен в соответствии с требованиями нормативных документов по промышленной безопасности и охране труда, действующих на территории РФ. В проекте были применены решения, обеспечивающие технический уровень и экологическую безопасность объекта.

Ранее в компании сообщали, что запуск установки изомеризации должен завершиться до конца 2016 года.

По итогам прошлого года НПЗ "Газпром нефтехим Салавата" увеличил глубину переработки нефти до 88,2%, выход светлых нефтепродуктов составил 72,3%. В 2017 году компания планирует достичь показателей в 89,3 и 72,4% соответственно.



На заводе ведется строительство комплекса каталитического крекинга проектной мощностью 1,095 млн тонн вакуумного газойля в год. В его составе будут работать установки каталитического крекинга и селективной гидроочистки бензинов, блок водооборотного снабжения, факельная установка и парк сжиженных углеводородных газов. Параллельно прорабатывается вопрос о выборе технологии и строительстве установки по переработке тяжелых нефтяных остатков, что позволит увеличить глубину переработки до 96–98%.




СИБУР провел техперевооружение пиролиза в Кстово, увеличив его мощности на 3%
СИБУР провел техперевооружение пиролиза в Кстово, увеличив его мощности на 3%


СИБУР увеличил мощности пиролиза в Кстово на 3,3%. Предприятие сможет ежегодно производить свыше 370 тыс. тонн этилена. Данную информацию "Рупеку" подтвердили в пресс-службе компании.

В октябре 2016 года Волго-Окское управление Ростехнадзора уведомило предприятие об итогах экспертизы промышленной безопасности, проведенной после технического перевооружения пиролиза на ООО "СИБУР-Кстово". Была зафиксирована мощность в 372 тыс. тонн этилена.

Данный документ является основанием считать новую мощность пиролиза проектной, установка может быть переименована из ЭП-360 в ЭП-370.

"Рупеку" в пресс-службе СИБУРа уточнили, что работы по техперевооружению производства олефинов завершились в сентябре во время планового остановочного ремонта.

В декабре 2014 года СИБУР завершил реконструкцию пиролиза на площадке в Кстово, в результате которой ее мощность выросла до 360 тыс. тонн этилена и 170 тыс. тонн пропилена в год. До этого времени предприятие могло вырабатывать 300 тыс. тонн этилена.

Для этих целей были построены и реконструированы объекты инфраструктуры, смонтировано и модернизировано технологическое оборудование, проведен капитальный ремонт шести газовых печей пиролиза. Генеральными проектировщиками выступили институт "Башгипронефтехим", проектно-конструкторский центр "СИБУР-Нефтехима", "ЭнергоПромРесурс", Technip Benelux B.V.

Реализация проекта была синхронизирована с реконструкцией производства на "СИБУР-Нефтехиме", за счет которой мощности предприятия по выпуску окиси этилена и гликолей были расширены на 13,6% до 300 тыс. тонн в год.

Проведенная реконструкции позволила Кстово гарантированно снабжать сырьем комплекс по производству поливинилхлорида "РусВинил" и поставлять дополнительные объемы этилена на предприятие в Дзержинске.
Минфин не поддерживает предложения Минэнерго в части НДПИ на конденсат
Минфин не поддерживает предложения Минэнерго в части НДПИ на конденсат


Министерство финансов РФ не поддерживает предложения Минэнерго РФ об изменении НДПИ на газовый конденсат. В ведомстве убеждены, что это приведет к выпадению из бюджета страны 30 млрд рублей, сообщают "РИА Новости" со ссылкой на представителя Минфина.

Ранее стало известно, что Минэнерго разместило на федеральном портале проектов нормативных правовых актов уведомление о внесении поправок в Налоговый кодекс, касающихся взимания НДПИ с газового конденсата и призванных повысить рентабельность производства широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ).

"Минфин не поддерживает данные поправки и не участвует в их разработке. В части убыточности ШФЛУ, произведенного из газового конденсата, важно отметить, что ставка НДПИ на газовый конденсат в два раза ниже, чем ставка НДПИ на нефть. При этом газовый конденсат, в пересчете на тонну, стоит дороже нефти", - приводит агентство комментарии своего собеседника.

В Минфине полагают, что рассчитывать себестоимость производства ШФЛУ отдельно от себестоимости производства газового конденсата некорректно. "Если смотреть по корзине, то производство ШФЛУ не может быть нерентабельным. Принятие поправок приведет к выпадению 30 млрд рублей доходов из бюджета в год", - считает Минфин.

В Минэнерго же убеждены, что принятие поправок позволит создать равные конкурентные условия между "производством ШФЛУ из газового конденсата и из попутного нефтяного газа", сейчас при действующей системе налогообложения производство ШФЛУ из конденсата является нерентабельным.

В октябре правительство поручило проработать вопрос обнуления НДПИ на конденсат по итогам заседания 30-го Консультативного совета по иностранным инвестициям. Тогда же отмечалось, что соответствующий отчет должен быть подготовлен в срок до 1 декабря. Ответственными за исполнение были назначены Минфин, Минэнерго, Минприроды, Минэкономразвития, ФАС.

Аналитики "Рупека" в своем исследовании "Midstream в нефтегазе и нефтехимии России" приходят к выводу, что отсутствие своей регуляторной базы для компаний, которые осуществляют переработку природного и попутного газа, деэтанизацию конденсата, транспорт полуфабрикатов, окончательную переработку попутной углеводородной продукции, делает инвестиционную привлекательность новых проектов низкой, а в ряде случаев – рискованной. Обращаясь к опыту Северной Америки, аналитики "Рупека" заключают, что именно формирование четкого похода к регулированию сегмента Midstream и последующее создание преференциальных режимов работы для него заложили основы для сланцевой революции, способствовали появлению десятков новых газоперерабатывающих и газохимических мощностей.


Завод по переработке мазута малой мощности планируется запустить в Дзержинске
Завод по переработке мазута малой мощности планируется запустить в Дзержинске


Завод по переработке тяжелых нефтяных остатков планируется построить в Дзержинске (Нижегородская область). Организатором проекта выступает АО "НПП "Макстон-Дзержинск", проектную документацию разрабатывает ОАО "ГИПРОИВ", сообщили "Рупеку" в компании.

Мощность нового завода составит 200 тыс. тонн в год по сырью. В составе производства будут работать установки парового риформинга метана на водород, замедленного коксования, фракционирования газов, гидроочистки тяжелой нафты и дизеля коксования, сероочистки газов, демеркаптанизации легкой нафты, объекты общезаводского хозяйства.

Технологии производства и базовые проекты были разработаны румынскими филиалами компаний LUDAN Group и GTC на основе приобретенных компанией "Макстон" пакетов проектной документации аналогичных установок, эксплуатируемых в Восточной Европе.

Предполагается, что завод сможет полностью перерабатывать поступающий мазут первичных и вторичных процессов, а также тяжелые остаточные углеводороды других процессов нефтепереработки, нефтехимии и углехимии. Продукцией завода будет дизельное топливо и автомобильный бензин пятого экологического класса (сырье риформинга или пиролиза), гранулированная сера и нефтяной кокс. Производство темных нефтепродуктов не запланировано. Коэффициент сложности предприятия (индекс Нельсона) составит 7,2.

Генеральным проектировщиком выступает ООО "Лудан Рус" (входит в LUDAN Group), также компания выполнит проектные работы стадии "П", подготовит проект системы управления технологическими процессами в стадии "Р". Разработку генерального плана и проектной документации стадии "Р" осуществляет ОАО "ГИПРОИВ". Он же отвечает за сопровождение поставок оборудования.

АО "НПП "Макстон-Дзержинск" было зарегистрировано в ноябре 2015 года. Уставной капитал акционерного общества составляет 10 млн рублей. Учредителями выступают Дмитрий Виноградов (48% в уставном капитале) и Максим Полевой (51%), последний также является генеральным директором предприятия. В качестве основных видов деятельности АО обозначены производство кокса и других нефтепродуктов, пластмасс, синтетических смол, химических волокон и др.

ОАО "ГИПРОИВ" - разработчик проектных решений, осуществляющий проектирование и строительство предприятий в различных отраслях промышленности, включая технологически сложные объекты и инфраструктуру.


ГИПРОИВ приступил в разработке российской установки по производству изоцианатов
ГИПРОИВ приступил в разработке российской установки по производству изоцианатов


ГИПРОИВ приступил к разработке отечественной установки по производству метилендифенилдиизоцианата (MDI, МДИ), сообщил проектный институт "Рупеку".

Мощность установки составит 80 тыс. тонн изоцианатов в год. В основе проекта будет лежать технология, созданная в СССР и внедренная в промышленное производство на дзержинском "Корунде" и днепродзержинском "Азоте".

"Существующая технология будет улучшена и дополнена с помощью современных методов моделирования химических систем с применением самых современных проектных и конструкторских решений", - уточнили "Рупеку".

ГИПРОИВ планирует получить на выходе базовый проект установки, по ключевым показателям не уступающей современным мировым аналогам, при этом отвечающей реалиям и потребностям российского заказчика, с точки зрения применяемого сырья, вспомогательных материалов и энергоресурсов. Заказчик не называется.

На сегодняшний день производство MDI в России не осуществляется. Интерес к реализации подобных проектов в разное время высказывали представители "РТ-Химкомпозита", "Башкирской содовой компании", "Нижнекамскнефтехима", новочебоксарского "Химпрома".

Последний, как ранее пояснил "Рупеку" представитель Минпромторга, был назначен ответственным за импортозамщение MDI. "Проект по производству изоцианатов у нас есть, пока мы к нему только присматриваемся", - говорил осенью глава "Группы Оргсинтез" Ярослав Кузнецов в интервью "Рупеку".



Согласно ведомственному плану, к 2020 году доля импорта изоцианатов MDI должна сократиться со 100 до 6%.

Основное применение MDI - производство пенополиуретанов и полиизоциануратов, которые обладают высокими изолирующими свойствами. Также MDI применяется для строительных адгезионных материалов.



Половина мощностей расположена в странах Азии, остальные объемы - в Европе и Северной Америке. Крупнейшими производителями являются BASF, Bayer, Huntsman, Dow, Mitsui Chemicals, Nippon Polyurethanes и Yantai Wanhua. Они являются членами Международного Института Изоцианатов (International Isocyanate Institute), цель которого в содействии безопасному обращению с MDI и TDI на рабочих местах, в обществе и окружающей среде.
Минпромторг предварительно одобрил проект дорожной карты по развитию малотоннажной химии
Минпромторг предварительно одобрил проект дорожной карты по развитию малотоннажной химии


Минпромторг РФ совместно с участниками рынка рассмотрел проект "дорожной карты" по развитию производств малотоннажной химии. Концепция и план мероприятий, разработанные специалистами Strategy Partners Group, "в целом получили одобрение".

Очередное заседание Межведомственного научно-технического совета по проблемам развития производств малотоннажной химии при Минпромторге РФ прошло 25 ноября. На предыдущих заседаниях (27 мая в Уфе и 19 сентября в Москве) была сформированы система критериев отнесения химической продукции к малотоннажной химии, основанная на количественных и качественных параметрах: размер рынка, единичная мощность, цена, тоннаж и др.

Также в этот период были отобраны 27 основных продуктовых сегментов, которые стали основой для разработки "дорожной карты": особо технологичные полимеры, ПАВ, адгезивы и герметики, пищевые, кормовые добавки, антиоксиданты, пигменты, добавки для пластиков и каучуков, вещества для производства текстиля, химические средства защиты растений и др.

В основу концепции "дорожной карты" легли предложения более 100 предприятий химической отрасли. Как стало известно "Рупеку", при разработке проекта учитывались мнения таких крупных компаний, как "Роснефть", "Газпром", ЛУКОЙЛ, "ФосАгро", "Щекиноазот", "РТ-Химкомпозит", "Башкирская содовая компания" и других производителей сырья и продукции малотоннажной химии.

В Минпромторге РФ отмечают, что проведенный анализ информации от представителей химического и нефтегазохимического комплекса страны позволил сформировать матрицу приоритезации продуктовых сегментов.

Из материалов, которыми располагает "Рупек", следует, что на сегодняшний день разработчики проекта "дорожной карты" определили границы для каждого из сегментов применительно к товарным кодам ВЭД и ОКПД, сформировали балансы производства-потребления продукции малотоннажной химии с учетом международной торговли, выявили основные ограничения для развития сегментов, описали продуктовые цепочки, критичные для развития всей отрасли.

Разработчики проекта напоминают, что российские производители малотоннажной химической продукции сталкиваются с высокой конкуренцией со стороны глобальных игроков, имеют слабые коммерческие и технические компетенции по работе на зарубежных рынках, низкий уровень информационной поддержки продаж, испытывают сложности при сертификации продукции на внешних рынках. Также разработчики выделяют отсутствие российских апробированных технологий, сложность приобретения иностранных лицензий на производство, разрозненность взаимодействия с фундаментальной наукой и ряд других ограничивающих факторов.

При этом они подчеркивают, что отсутствие целых сырьевых цепочек является ключевым барьером для отрасли малотоннажной химии. В России, в частности, нет производств глифосата, изоцианатов и полиолов, дефицит эпоксидных смол и отвердителей, окиси пропилена, акриловых полимеров и других продуктов. "Решение сырьевого вопроса потребует более детального мониторинга основных производственных цепочек с дефицитным базовым сырьем", - пишут разработчики проекта, предлагая обратить внимание на действующие химические и нефтегазохимчиские производства и создаваемые на их базе кластеры, побочные продукты нефтепереработки ВИНКов.

Отдельным блоком в "дорожной карте" прописаны возможные меры государственной поддержки для малотоннажной химии. Их актуализацию, согласно плану проекта, предполагается провести в ближайшие месяцы.

По замечанию Минпромторга РФ, на заседании 25 ноября "экспертами научного сообщества и заинтересованными химическими и нефтехимическими предприятиями были рассмотрены и в целом одобрены проекты концепции и плана мероприятий развития производств малотоннажной химии в РФ на период до 2030 года".

"Дорожная карта" по развитию малотоннажной химии в России станет, как планируют в министерстве, логичным продолжением уже проделанной работы. В начале 2015 года был утвержден План развития мероприятий по импортозамещению в химической промышленности, в 2016 году в связи с актуализацией основного стратегического документа химической отрасли вышла новая редакция плана, куда уже вошли 64 продуктовые позиции, преимущественно из числа средне- и малотоннажной химии.


Ярослав Кузнецов: "Все продукты, которые мы производим, могут успешно конкурировать с китайскими"
Ярослав Кузнецов: "Все продукты, которые мы производим, могут успешно конкурировать с китайскими"


В интервью информационно-аналитическому центру "Рупек" генеральный директор АО "Группа Оргсинтез", под управлением которого находится ПАО "Химпром" (Новочебоксарск), рассказал, как падение рубля отразилось на объемах производства и инвестиционных планах предприятия, чем 2008 год для России отличается от 2014 года, почему "китайское" больше невыгодно покупать.

Начиная с 2015 года, ПАО "Химпром" демонстрирует высокие финансовые показатели. За прошлый год выручка выросла почти на 30%, маржинальность увеличилась на 30-40%. Правомерно ли утверждать, что от кризиса в экономике "Химпром" только выиграл?

Кризисом сложившуюся ситуацию я бы называть не стал. Да, есть определенные экономические изменения, есть девальвация рубля. Это и хорошо, и плохо. Многие страны в мире сознательно занимаются тем, что делают конкурентоспособной свою продукцию через ослабление национальной валюты и управляемую инфляцию.

Я согласен с тем, что все изменения в экономике произошли достаточно резко. Если бы это был плавный процесс, и мы каждый год видели определенные изменения курса рубля в сторону ослабления, то для промышленности это имело бы только положительный эффект. Для импортеров – это всегда отрицательное явление, потому что их товары теряют конкурентоспособность на российском рынке.

Поэтому, возвращаясь к теме кризиса, я могу сказать, что произошло изменение экономической ситуации, которое привело к росту конкурентоспособности нашей продукции, в первую очередь на внутреннем рынке, во вторую – на глобальном.

Повысились доходы от экспорта: они увеличились ровно на величину изменения курса национальной валюты. Ушел импортный паритет, те продукты, которые поставлялись в Россию из Китая, стали стоить в рублях дороже. У нас появилась возможность продавать нашу продукцию чуть дешевле, чем это делают иностранные поставщики.

И это был только первый этап. На втором – мы увеличили объемы производства. И это самое важное. Раньше мы были вынуждены закрывать целые цеха, потому что не могли конкурировать с Китаем даже на внутреннем рынке, теперь у нас появился хороший запас рентабельности. Мы можем снижать цены и вытеснять с внутреннего рынка китайских производителей. Именно это мы и сделали в 2015 году, добившись высоких финансовых показателей и заняв долю на рынке в 90-95% в ряде сегментов.

Вы сказали, что продукция "Химпрома" при "сильном" рубле не могла конкурировать с китайской, какие факторы себестоимости обусловили это?

Себестоимость импортного продукта формируется с учетом заработной платы, которая начисляется в долларах, электроэнергии, за которую рассчитываются в долларах и т.д. Наш же товар имеет рублевую себестоимость, за исключением оборудования, купленного за рубежом. Очевидно, что чем больше продукт локализован в России, тем больше в нем рублевой составляющей и ценового преимущества перед иностранным поставщиком.

Но по сравнению с тем же Китаем у нас электроэнергия – паритетная, газ – паритетный…

До девальвации рубля Китай выигрывал за счет масштабов производства, имея более низкие удельные расходы. У них большой внутренний рынок сбыта, заводы–миллионники. Мы же пытались строить мощности на 100 тыс. тонн. Производя 1 млн тонн продукции, они, к примеру, 800 тыс. тонн продавали внутри страны, а 200 тыс. тонн экспортировали, демпингуя и вытесняя нашу продукцию с нашего же рынка.

Демпинг действительно был или это фигура речи?

Безусловно, был, и не только со стороны Китая. К примеру, сегодня активно развивается производство арамидных волокон. В этом сегменте работают игроки с мировым именем, которые совершенно целенаправленно демпинговали, вытесняя отечественного производителя. В 2013-2014 годах невозможно было даже участвовать в тендерах, потому что иностранные компании были готовы озвучить любую цену, чтобы получить заказ.

Поставки арамидных волокон для МВД и армии до сих пор осуществляются зарубежными компаниями. Мы планируем их вытеснить, потому что наше волокно стало конкурентоспособно, поменялась политика государства в отношении товаров двойного назначения, появилась программа импортозамещения.

Поскольку мы начали говорить о конкретных продуктах, не могли бы Вы перечислить основные производства "Химпрома"?

Если говорить обобщенно, то химию можно поделить на нефтехимию и хлорную химию, которая в свою очередь подразделяется на чисто хлорную химию и химию, связанную с нефтехимией. Наше предприятие "связывает" хлор с метаном, получая хлороформ и хлористый метилен. Продукты используются в качестве растворителей и фреонов для холодильной и климатической техники. Это основные производства, для которых мы используем хлор.

На российском рынке мы известны в первую очередь как производители перкарбоната натрия– продукта, применяемого во всех стиральных порошках. "Химпром" является глобальным поставщиком перкарбоната натрия для таких компаний, как Henkel, Procter&Gamble и т.д. Каждый год мы увеличиваем мощности по выпуску данного продукта. У нас есть планы выйти на рынки стран дальнего зарубежья, в этом году мы начали экспорт в СНГ.

Перкарбонат натрия получается путем соединения перекиси водорода с кальцинированной содой. По перекиси водорода мы являемся монополистами с долей рынка в 95%. Она используется в целлюлозно-бумажной промышленности, производстве косметических средств и других промышленных отраслях. Пока мы обеспечиваем потребности в перекиси водорода преимущественно внутреннего рынка. В течение года было завершено расширение мощностей на 40%, прорабатывается проект нового производства, который позволит утроить объемы выпуска.

Еще одно направление, которое мы развиваем на базе "Химпрома", это фосфорная химия. Когда-то предприятие получало с применением фосфора боевые отравляющие газы, поэтому мы накопили высокие компетенции по работе с опасными веществами. Сейчас из фосфора благодаря его свойствам производят антипирены, добавки к маслам для снижения коэффициента трения. Фосфор также является самым сильным окислителем.

"Химпром" – это единственное предприятие в России, которое имеет разрешение на работу с желтым фосфором. В мире существует всего четыре месторождения фосфора, мы импортируем это сырье из Казахстана.

Следующий продукт – это так называемый "мягчитель", который придает высокие прочностные характеристики арамидным волокнам. Мы являемся монопольным поставщиком данного продукта по гособоронзаказу. Уже несколько лет наш "мягчитель" для производства волокна применяет "Каменскволокно", затем из них делаются ткани и шьются бронежилеты. Сегодня практически 100% бронежилетов, бронекасок и другой военной экипировки изготавливается с применением нашего "мягчителя".

Если говорить о хлорной химии, то уже много лет превалирует мнение, что каустик является побочным продуктом, сбыт которого осложнен из-за избытка предложения. Как Вы смотрите на данный вопрос?

Химия – это та отрасль, в которой при производстве одного продукта обязательно получаешь побочные. И основная задача – сбалансировать процесс таким образом, чтобы доходы, возникающие на маржинальном производстве, не были нивелированы расходами по утилизации отходов производства.

На мой взгляд, по каустику в 2016 году сложилась неплохая ситуация. Авария на "Ангарском заводе полимеров" привела к тому, что "Саянскхимпласт", один из крупнейших поставщиков каустика, простаивал несколько месяцев. Поэтому на рынке временно возник дефицит, который отразился на цене каустической соды. Маржинальность каустика поднялась до 5-10%.

Если говорить о перспективе данного сегмента, то "Химпром" и "Каустик" создали мощности по переработке каустической соды в другие продукты. В частности, в Волгограде было запущено совместно с РОСНАНО производство магнезиальных соединений, которое успешно развивается.

Какие инвестпроекты планируете реализовывать на площадке "Химпрома"?

Мы сейчас работаем над проектом нового производства перекиси водорода. Уже получено разрешение на строительство, решаем вопрос о его мощности: 50 или 150 тыс. тонн в год.

В процессе реализации находится проект по гипохлориту кальция: ведется строительство, оформлены все заказы на технологическое оборудование. В начале 2017 года мы планируем получить тестовые партии продукта.

Инвестрешение по данному проекту мы приняли в 2015 году, когда стало очевидно, что наш продукт может конкурировать с китайским. В настоящее время потребности внутреннего рынка покрываются на 100% за счет импорта. Основной спрос обеспечивают золотодобывающие компании. Наша цель – покрыть до 50% рынка. Не исключаем, что после запуска первой очереди начнем строительство второй, так как площадка рассчитана на выпуск 30 тыс. тонн гипохлорита кальция, а мы введем в эксплуатацию мощность в 15 тыс. тонн.

В таких вопросах очень важна скорость принятия инвестиционных решений: есть рынок сбыта, доступны финансовые ресурсы, экономическая ситуация благоприятная – нужно быстро строить производство.

Насколько сейчас доступны финансовые ресурсы? Условия предоставления заимствований изменились по сравнению с 2013 годом?

Когда курс рубля резко вырос, банковский сектор вошел в шоковое состояние. Банки поступили не совсем сознательно – подняли ставки, начали отзывать кредиты. Нам пришлось проводить длительные переговоры, войти практически в преддефолтное состояние. Тогда на помощь пришел основной акционер, который предоставил нам средства, чтобы рассчитаться по кредитам. Через некоторое время государство взяло ситуацию под контроль и начало понижать ключевую ставку. Сейчас мы не испытываем проблем с привлечением кредитных ресурсов.

Кроме того, появились хорошие инструменты поддержки со стороны государства. Например, субсидирование процентной ставки по кредитам, привлеченным на реализацию инвестпроектов. Та спекуляция, которая возникла в банках на рубеже 2014-2015 годов, была компенсирована Минпромторгом РФ.

На Ваш взгляд, сложно получить доступ к данному инструменту поддержки?

Государство – это большая машина, которая борется, с одной стороны, с коррупцией, с другой – с бюрократией. Есть даже такая шутка: коррупция – это инструмент борьбы с бюрократией.

В данном случае могу сказать только то, что все зависит от скорости подготовки документов для получения субсидий. Безусловно, и здесь существует элемент бюрократии, но это обычная ситуация для механизмов, при которых идет распределение средств федерального бюджета.

Да, нужно быстрее работать, больше готовить документов, убеждать. Конечно, хотелось бы, чтобы ставки компенсировались сразу же после привлечения кредитов. Но пока это невозможно. Сейчас мы получаем компенсацию за 2015 год, и это уже хорошо. Нас действительно поддерживает Минпромторг РФ, Фонд развития промышленности. Они детально обсуждают проекты всех заявителей, там существует рыночная конкуренция.

Самое главное, что мы имеем возможность привлекать заемное финансирование и строить новые производства.

Возвращаясь к инвестпрограмме "Химпрома", сохраняете ли Вы интерес к строительству производства гербицидов?

Могу честно сказать, что проект пока отложен. Основная причина такого решения – рынок сбыта, который из-за осложнения отношений с Украиной перестал быть понятным для нас. На данный регион планировалось до трети поставок всех гербицидов. Поэтому либо мы уменьшим мощности производства глифосата, либо будем пробовать выходить на рынки Латинской Америки. После проведения дополнительного исследования мы поймем, в каком виде можно будет реализовать данный проект.

Технология производство глифосата предполагает многостадийный синтез, это сложный процесс, требующий существенных вложений и длительного цикла строительства.

По сути половина производства у нас есть, так как когда-то на "Химпроме" изготавливались боевые отравляющие газы на основе фосфора. Для получения глифосата используется трихлорид фосфора, это фосфор и хлор. То есть у нас есть полупродукты для того, чтобы идти по цепочке превращений дальше.

В зависимости от конъюнктуры рынка мы будем принимать решение о строительстве производств-спутников. Если мощность будет небольшая, мы сможем покупать необходимое сырье на рынке, если рассчитывать на большие объемы производства, необходимо строить у себя.

А в цепочку изоцианаты-полиолы планируете идти?

Проект по производству изоцианатов у нас есть, пока мы к нему только присматриваемся. Было бы интересно создать цепочку с применением перекиси водорода, как когда-то сделал BASF. У нас есть понимание, где можно использовать перекись водорода, начиная с окиси пропилена, заканчивая MDI, TDI и полиолами. В принципе, сейчас благоприятная ситуация для такого проекта.

Вы видите потенциальный рынок сбыта? Считается, что маленькую мощность строить нерентабельно.

Все проекты, которые мы реализуем на нашей площадке, имеют экспортный потенциал. Ситуация сложилась очень благоприятная для выхода на внешние рынки: все продукты, которые мы производим, могут успешно конкурировать с китайскими.

Сейчас мы с партнерами из КНР обсуждаем организацию производства глифосата, им интересно перенести свои мощности в Россию, чтобы обеспечивать потребности рынков Латинской Америки. Себестоимость производства гербицидов у нас стала ниже. В Китае растет фонд оплаты труда, экологические платежи, стоимость энергоресурсов. Им выгоднее закрыть производство и перенести его в Россию. Аналогичным образом обстоит ситуация с гипохлоритом кальция.

Если представить ситуацию, что завтра российская валюта начнет стремительно укрепляться, как для Вас изменится ситуация?

Мы не согласны. Нам выгодно, чтобы наша валюта оставалась на текущем уровне. Китай каждый год удерживал валютный курс, уровень инфляции, обеспечивая, таким образом, своим производителям конкурентоспособность. Мы против "шоковых скачков" курса, все изменения должны быть обдуманными.

Три фактора – девальвация рубля, падение нефтяных котировок и доступность кредитных ресурсов – способствовали росту. В 90-х годах тоже была девальвация рубля, но экономика не испытала взлета, в 2009 году произошло падение рубля, и опять же за этим не последовал рост.

Кризис нефтяной промышленности сыграл для нас решающую роль – себестоимость нашей продукции снизилась. На сегодняшний день мы имеем хорошую ситуацию: энергетика остается на уровне инфляции. Энергетика – это газ, электричество, а значит, себестоимость перевозки, добычи. Поэтому рынок у нас остается премиальным и доходным, а себестоимость увеличивается на уровне инфляции.

Также важно отметить третий фактор – доступность кредитных ресурсов. Если раньше при падении рубля в банках повышались процентные ставки до заоблачного уровня, то сейчас государство "задавило" инфляцию и "задавило" ключевую ставку в хорошем смысле.

Вы рассматриваете возможность увеличения числа производственных площадок? Диверсификацию продуктового портфеля по группе?

Такие идеи есть, но они имеют стратегическое значение, поэтому конфиденциальны. Основная задача – консолидировать отрасль. Мы сейчас пришли к тому, что в СССР все было сделано правильно, а изобретать велосипед бессмысленно.

Мы работаем над оптимизацией логистики, согласовываем техническую политику с партнерами. Нам понятны установившиеся правила игры, мы в них готовы работать.

"Группа Оргсинтез" занимается инновационными разработками? Принимает участие в подобных проектах других компаний?

Мы финансируем R&D. У "Группы Оргсинтез" есть свой проект в области солнечной энергетики. Наш центр развития стал одним из первых резидентов "Сколково". Мы внимательно изучаем все новые проекты, которые появляются в "Сколково", чтобы иметь возможность принять участие в них.

Мы проводим работу с иностранными компаниями, которые имеют опыт внедрения и реализации инновационных проектов. Но это не обязательно чисто технологические изменения, это может быть новый подход к организации логистики.

Среда вокруг нас постоянно меняется, и под эту среду необходимо менять свое отношение.


Страницы: Пред. 1 ... 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 ... 19 След.