Войти используя аккаунт
Войти используя аккаунт:
Логин Пароль Забыли свой пароль?

Дорого и много

21.01.2014 / 19:25

Масштабный нефтехимический проект «САНОРСа» и «Роснефти» ставит принципиально новые для всей отрасли вопросы.

В конце декабря 2013 года самарский нефтехимический холдинг «САНОРС» сообщил о реорганизации: все производственные активы, а также управляющая компания присоединены к ЗАО «Новокуйбышевская нефтехимическая компания». Подобную «упаковку» активов в понятную структуру с единым юрлицом и единым имущественным комплексом, конечно, можно интерпретировать так, как это сделал сам холдинг. Дескать, для повышения эффективности корпоративного управления. Но можно и иначе: готовится сделка. Зная же о планах создания совместного предприятия между «САНОРСом» и «Роснефтью», нетрудно понять, какая.

Если это действительно так, то сейчас самое время внимательнее присмотреться к тем перспективным проектам, которые «САНОРС» осторожно и по частям представляет на различных площадках. Особый интерес тут представляют материалы к докладу главы «САНОРСа» Игоря Соглаева на тобольском совещании, который, кстати, презентовал в большей степени нефтехимические проекты именно «Роснефти». В них содержится перечень продуктов задуманного самарского нефтехимического комплекса с указанием мощностей. Данных достаточно, чтобы строить вполне обоснованные предположения о конфигурации комплекса, а также рассуждать о тех или иных технологических находках и рисках проекта. Любопытного открывается много.

Новая идеология

Итак, согласно материалам, на самарском нефтехимическом комплексе запланированы к производству следующие продукты:

Продукт

Мощность, тыс. тонн в год

Поливинилхлорид

500

Полиэтилен высокой плотности + линейный полиэтилен

450

Полиэтилен низкой плотности + этиленвинилацетат

175

Полипропилен

430

Диизоцианаты ТДИ, МДИ

335

АБС-пластики

150

Полистирол

70

Поликарбонаты

120

Полиметилметакрилат

50

Даже беглый взгляд на перечень продуктов позволяет найти определенные параллели с не менее амбициозным планом, который в свое время сформировался в «Объединенной нефтехимической компании» при старой команде исполнителей. «Рупек» тогда разбирал этот план. Разница, конечно есть, но сам мыслительный подход – попытка максимально законтурить материальные потоки внутри комплекса, и из одного и того же вида сырья получать несколько продуктов, - эквивалентен.

Самая же главная особенность самарского проекта – попытка выйти на производство не типовых полиэтилена и полипропилена, на которые ориентировано большинство перспективных проектов в отечественной нефтехимии, а либо на принципиально новые для нашего рынка продукты, либо на принципиально новые масштабы производства более сложных и премиальных пластиков, нежели полиолефины.

Но самое интересное, что в действиях «САНОРСа» прослеживается стремление как бы параллельно развивать те мощности, которые могут быть созданы в основном на базе существующих активов компании, и те мощности, которые завязаны на пиролиз. К первой группе относятся поликарбонаты, полиметилметакрилат, а также этилацетат, не указанный в презентации. Для производства этих веществ у «САНОРСа», в принципе, уже есть необходимое сырье на площадке (может быть, потребуется незначительное наращивание мощностей). Это фенол, ацетон и синтетический этанол. И здесь надо отметить некое внутреннее изящество проекта, поскольку в отличие от выше упомянутого раннего плана ОНК мощности подобраны таким образом, что, согласно нашим расчетам, на выходе почти не образуется избыточного товарного фенола – продукта дешевого и малоликвидного. Как известно, соглашения по закупке технологий ММА и ПММА компания уже подписала, а по лицензии на процесс производства этилацетата с компанией Johnson Matthey Davy Technology заключен меморандум.

Старые проблемы в новом качестве

Продукты второй группы – «завязанные» на пиролиз, также отличаются некой условной оригинальностью, которая, однако, рождает ряд специфических трудностей.

Например, ядром товарного ассортимента в самарском проекте можно считать поливинилхлорид в объемах, сопоставимы со всем сегодняшним внутренним производством ПВХ (по данным «Альянс-Аналитики», это 615,6 тыс. тонн в 2012 году). Причем Игорь Соглаев не раз подчеркивал, что это должен быть не обычный ПВХ, а микросуспензионный, который в настоящее время полностью импортируется. Однако проблема заключается в том, что спрос на микросуспензионный ПВХ на российском рынке очень невелик и в 2012 году составил порядка 27 тыс. тонн. Причем рост спроса на этот тип смолы в 2009-2012 годах оказался даже несколько ниже, чем на «обычный» ПВХ-С. Также «САНОРС» рассчитывает производить эмульсионный ПВХ, который вслед за фактической гибелью волгоградского «Химпрома» в скором времени станет полностью импортным продуктом. Но и здесь рыночная ниша невелика: в 2012 году спрос составил около 98 тыс. тонн. Таким образом, даже учитывая перспективы экспорта ПВХ-М и ПВХ-Е (хотя в презентации 100% объемов ПВХ отнесены к внутренней реализации), можно предполагать, что значимая часть поливинилхлорида самарского нефтехимического комплекса придется на суспензионные марки. Рост же спроса на них в последние годы существенно замедлился. По данным «Альянс-Аналитики» в 2012 году даже сократился. По оценке «Маркет Репорт» по итогам 2013 года рост составит менее 3%. Таким образом, рынок суспензионного ПВХ остается наименее динамичным среди всех базовых полимеров. Кроме того, в 2014 году ожидается ввод в эксплуатацию новой крупной мощности по ПВХ – завода «РусВинил» в Кстово с суммарной мощностью по ПВХ-С и ПВХ-Е 330 тыс. тонн в год. Если вся продукция комплекса будет реализовываться на внутреннем рынке, «РусВинил» сможет закрыть 70-80% всего импорта ПВХ-С относительно уровня 2012 года. Таким образом, кроме низкой динамики рынок ПВХ-С теряет и потенциал к импортозамещению. В этих двух факторах – безусловный риск продуктовой стратегии самарского проекта.

Есть и другие проблемы, связанные с производством ПВХ. Понятно, что для его выпуска комплексу понадобиться собственный электролиз, причем весьма мощный: хлор потребуется еще и для производства фосгена в цикле диизоцианатов. По нашим оценкам для обеспечения годового производства 500 тыс. тонн ПВХ и отдельного, не интегрированного производства 335 тыс. тонн МДИ самарский комплекс будет вынужден пускать на электролиз около 600 тыс. тонн в год каменной соли (с учетом возможных рециклов). А это не много ни мало от 1/8 до 1/5 всей российской добычи минерала. Вопрос с доступом, транспортировкой и хранением такого количества рудного сырья далеко не так прост, как может показаться.

Кроме того, в ходе процесса будет образовываться каустическая сода. Часть ее может быть задействована в других процессах. Однако невостребованным (повторимся, в случае неинтегрированного производства диизоцианатов) остаются по нашим расчетам около 400 тыс. тонн в год. Это – серьезная проблема, учитывая, что подобный объем составляет 36% от всего российского производства каустика уровня 2012 года и 43% от спроса на него на внутреннем рынке, который растет год от года очень слабо. На подходе и новые объемы с «РусВинила». Экспортные же перспективы каустической соды очень слабы, ведь уже существующим производителям приходится отчаянно демпинговать, чтобы пристроить на экспорт хоть какие-то объемы. Как в таких условиях решать проблему сбыта по-настоящему огромных объемов каустика – непонятно.

Вместе или порознь

Возможно именно эти сложные вопросы с сырьем электролиза и огромными объемами «лишнего» каустика стали одной из причин того, что в контур самарского проекта включен комплекс по производству диизоцианатов (МДИ, ТДИ). Хорошо известно, что интеграция производств этих веществ с ПВХ позволяет добиться существенной экономии на сырье и сократить объемы производства каустической соды. По нашим оценкам, интеграция производства ПВХ на 500 тыс. тонн в год с производством МДИ на 335 тыс. тонн позволяет примерно в 2 раза снизить потребность в сырье по сравнению с неинтегрированными процессами, и в 1,4 раз – производство товарной каустической соды.

Но у производств диизоцианатов свои непростые проблемы. Существует вполне обоснованное мнение, что получить доступ к соответствующим технологиям весьма непросто, если вообще возможно для российских нефтехимиков. Ноу-хау обладают ограниченный круг лицензиаров, они же – поставщики диизоцианатов на российский рынок. Для них продажа лицензии даже в формате того или иного партнерства с российским инвестором заведомом менее привлекательна, чем продажа самого продукта. Кроме того, заявленная «САНОРСом» мощность по диизоцианатам велика даже по мировым меркам и будет оказывать влияние на весь глобальный рынок диизоцианатов. Так, в строящемся комплексе Sadara, участником которого является Dow – один из держателей лицензии на диизоционаты, производство MDI запланировано на уровне 400 тыс. тонн в год, TDI – 200 тыс. тонн в год. Понятно, что Dow нисколько не заинтересован хоть как-то способствовать появлению конкурирующей мощности, рассчитанной на те же рынки.

Впрочем, обойти лицензионные ограничения все же можно. Помимо них у проекта производства диизоцианатов в Самаре есть любопытные особенности. Как мы отмечали, разбирая ранний план ОНК, для производства этих продуктов требуются в качестве сырья анилин (МДИ) или диаминотолуол (ТДИ), либо, соответственно, нитробензол и динитротолуол. В свою очередь, производство этих веществ – отдельная и большая история с приличными капитальными затратами. Вполне вероятно, что «САНОРС» и не планирует создавать собственные мощности по этим компонентам, по крайней мере, в полном объеме. Дело в том, что в соседнем с Новокуйбышевском городе Чапаевск расположено предприятие «Промсинтез», которое как раз специализируется на производстве нитро- и аминосоединений для взрывчатых веществ. Кстати, весной, «Промсинтез» сам заявлял о планах по созданию производства диизоцианатов на своей площадке в объеме 60-70 тыс. тонн в год. Не исключено, что «САНОРС» рассчитывает на какие-то поставки сырья из Чапаевска. Если это верно, то история опять возвращается к давним попыткам наладить синергию между площадками в Новокуйбышевске и Чапаевске в производстве диизоцианатов, которые предпринимала еще «Ренова». С другой стороны, даже если в проекте «САНОРСа» предусмотрено собственное производство нитросоединений, с сырьем для них, по идее, проблем быть не должно, учитывая близость «Тольяттиазота» и «Куйбышевазота» - мощнейших производителей аммиака.

Аммиаку в схеме «САНОРСа» можно найти и еще одно применение – при производстве АБС-пластиков, а точнее, акрилонитрила для них. С одной стороны, синтез акрилонитрила внутри проекта является интересной утилизацией пропилена. С другой стороны, для производства 150 тыс. тонн в год АБС-пластиков потребность в акрилонитриле будет колебаться в районе 30-40 тыс. тонн в год. Подобный объем вполне может быть найден и на рынке, например, на «Саратоворгсинтезе», который расположен неподалеку. Производство товарного акрилонитрила на последнем в 2012 году составило 155 тыс. тонн.

Сложно, не необходимо

У проекта есть и еще один не вполне очевидный риск: «САНОРСу» в очень короткий промежуток времени придется научиться торговать всеми этими новыми видами продукции на очень конкурентных рынках, где традиционные участники годами выстраивают каналы сбыта. Понятно, что в российских условиях дефицита качественных кадров в нефтехимии, сделать это будет непросто. Следовательно, по крайней мере на первых порах инвестор будет вынужден большую часть продукции отдавать на реализацию опытным трейдерам, теряя при этом часть маржи. Это может негативно отразиться на окупаемости проекта. Ну и кроме того, по опыту последних лет приходится констатировать, что немаловажным фактором успеха крупных российских проектов в нефтехимии и нефтепереработке являются компетенции инвестора по пуску и освоению новых крупных мощностей. Пока у «САНОРСа», да и у «Роснефти» в нефтехимии такого опыта нет.

Задуманный «САНОРСом» и «Роснефтью» нефтехимический комплекс, раскрывающийся в отрывочных данных и скупых презентациях, на деле оказывается яркой иллюстрации тех проблем, которые ожидают российскую нефтехимию при попытке перехода на более сложные и дорогие продукты, нежели полиолефины. Обратной стороной этого является рост капитальных затрат: заявленные инвестиции в комплекс на 1,2 млн тонн по этилену превышают 290 млрд рублей. Это на сегодняшний момент рекордная оценка капитальных затрат на единичный нефтехимический проект, после дальневосточного проекта «Роснефти», разумеется. Кроме того, выход на новые продукты порождает ряд специфических проблем, опыта разрешения которых у российской нефтехимии по-хорошему нет. Это и логистика многопланового сырья, сбыт побочной продукции, вопросы доступа к технологиям, взаимодействия с лицензиарами. Но несмотря на все сложности, этот путь в перспективе – единственно верный. И пусть освоение крупнотоннажного производства специфических и конструкционных пластиков пока не является первоочередной задачей российской нефтехимии, испытывающей серьезные проблемы с развитием производств базовых полимеров, делать это рано или поздно придется.

Вернуться в раздел