Войти используя аккаунт
Войти используя аккаунт:
Логин Пароль Забыли свой пароль?

План «Системы»

26.03.2012 / 15:45

"Рупек" воспроизводит и анализирует разработанную«Объединенной нефтехимической компанией» конфигурацию производств, представленную на рассмотрение совета директоров в начале марта.

В четверг «Рупек» сообщил, что 6 марта совет директоров «Объединенной нефтехимической компании» рассмотрел разработанные предложения по развитию бизнеса. Рассмотренный вариант включает установку пиролиза номинальной мощностью 500 тыс. тонн этилена в год на площадке в Уфе, а также полиэтилена высокого давления (90 тыс. тонн в год), полиэтилена низкого давления (200 тыс. тонн в год, трубные марки), полипропилена (гомо- и сополимеров суммарной мощностью 200 тыс. тонн в год), метилметакрилата (100 тыс. тонн в год), поликарбоната оптического качества (60 тыс. тонн в год), полиэтилентерефталата (700 тыс. тонн в год) и ряд других производств. На площадке в Нижегородской области предлагается создание производства диизоцианатов MDI мощностью 200 тыс. тонн в год. 

Несмотря на то, что в предложенном виде стратегия принята не была и отправлена на доработку до сентября текущего года, попробуем на основании этих данных воспроизвести полную конфигурацию нефтехимических производств, предложенную на рассмотрение совета директоров ОНК. Это позволит внести ясность в видение менеджмента ОНК перспективных направлений в отечественной нефтехимии.

В качестве базового принципа примем тезис о том, что производства, включенные в разработанную конфигурацию, должны быть ориентированы исключительно на нефтехимическое сырье, производимое НПЗ «Башнефти». Кроме того, очевидно, что производственная конфигурация должна быть сбалансирована по сырьевым потокам с тем, чтобы на рынок реализовывались продукты высоких переделов, а не полуфабрикаты.

Куст MDI

Первым рассмотрим «куст» дифенилметандиизоцианата, известного под аббревиатурой MDI. Это соединение используется в дальнейшем для производства полиуретановых систем.

Наиболее известной и применяемой является технология двухстадийного синтеза MDI из анилина с помощью фосгена. Поэтому для производства 200 тыс. тонн MDI в год ОНК потребуется как минимум 149 тыс. тонн анилина (здесь и далее используется расходные коэффициенты, предоставленные специалистами отрасли и характерные для реально работающих производств). Иными словами, номинальная мощность анилиновой установки должна составлять 150 тыс. тонн в год. Своего производства анилина ни у «Башнефти», ни у заводов Голдовского в Нижегородской области нет. Поэтому для его получения «куст MDI» должен содержать производство нитробензола, которого требуется 198 тыс. тонн, а установка стало быть должна иметь мощность не менее 200 тыс. тонн в год.

Сырьем для производства нитробензола является бензол (его требуется 126 тыс. тонн) и азотная кислота (порядка 100 тыс. тонн в год). И если первый продукт уже производится заводами «Башнефти», то азотную кислоту придется производить специально. Сырьем для нее выступает аммиак – 26 тыс. тонн в год, для синтеза которого необходим природный газ.

Вторым компонентом при синтезе MDI является фосген, которого для обеспечения выпуска 200 тыс. тонн диизоцианата в год требуется 160 тыс. тонн. Фосген производится из угарного газа (45 тыс. тонн) и хлора (116 тыс. тонн). В свою очередь, угарный газ получается конверсией метана – природного газа или близкого к нему газового углеводородного сырья, например газовой фракции пиролиза или установок вторичной переработки нефти. Таким образом, как и в случае с аммиаком, заводы «Башнефти» могут обеспечить сырьем производство фосгена.

Однако проблемой является хлор. Купить на рынке товарный хлор проблематично по причине фактического запрета на его транспортировку. Поэтому для обеспечения выпуска фосгена ОНК придется получать хлор на месте методом электролиза растворов поваренной соли. Вторым продуктом этого процесса является каустическая сода, гидроксид натрия. И если для производства фосгена требуется 116 тыс. тонн хлора, то при мембранном электролизе будет образовываться 131 тыс. тонн каустика.

Что с ним делать?

Часть может быть утилизирована в процессе синтеза MDI – там каустик используется для связывания образующейся соляной кислоты. Получаемый хлорид натрия может быть направлен в качестве сырья электролиза. Однако таким способом можно утилизировать только 64 тыс. тонн из образующихся 131 тыс.

Ответ может подсказать текущий профиль деятельности завода «Корунд». Ключевым продуктом для предприятия являются цианиды – соли, применяемые в золотодобыче, продукт востребованный, дорогой и дефицитный. Для синтеза цианидов натрия в «кусте MDI» образуются все необходимые  сырьевые компоненты: аммиак и каустик, а также природный газ для производства синильной кислоты. Итак, для утилизации остающихся 67 тыс. тонн каустической соды требуется 44 тыс. тонн аммиака с получением 77 тыс. тонн цианида натрия.

Scheme1.jpg

Как было отмечено выше, MDI применяется для производства полиуретановых систем. Однако для их производства нужен второй компонент. Природа этого второго компонента может быть различна, что определяет различные характеристики получаемых полиуретанов. Однако почти нет сомнений, что в плане ОНК этим вторым компонентом будут так называемые олигогликоли (или простые полиэфиры – ППЭ) – продукты олигомеризации окисей пропиленаи/или этилена. Основанием для такого предположения является тот факт, что ППЭ – самые простые для производства компоненты полиуретанов, выпуск которых может быть налажен непосредственно на сырье «Башнефти» (в отличие от сложных полиэфиров, где требуются органические двухосновные кислоты, и других типов веществ, где нужны диены, капролактам, триолы и т. п.). Кроме того, компетенциями в использовании таких систем для синтеза полиуретанов имеет «Корунд» (применяя импортный MDI). Гидроксильные компоненты на основе окиси пропилена использует также СП «Нижнекамскнефтехима» и BASF«Эластокам». Так что наше предположение вполне имеет право на жизнь.

Пропорция диизоцианата и ППЭдля производства полиуретанов может колебаться от 0,6 до 1 в зависимости от назначения. Будем предполагать, что эта пропорция составляет 0,8 – среднее значение. Тогда для производства полиуретанов из 200 тыс. тонн MDI в год потребуется 160 тыс. тонн простых полиэфиров. В свою очередь, для их производства нужно 150 тыс. тонн окиси пропилена и небольшое (5-7%) количество окиси этилена. А для выпуска окиси пропилена нужен сам пропилен в объеме 140 тыс. тонн в год. 

Итак, «куст MDI» мощностью 200 тыс. тонн в год разворачивается в следующую производственную схему:

Scheme2.jpg

Куст ММА и ПК

Еще одним высокомаржинальным продуктом на площадке в Уфе ОНК видит поликарбонаты оптического качества (ПК). Действительно, в России действует только один производить поликарбонатов – «Казаньоргсинтез», мощность его установки – 65 тыс. тонн в год. Примерно на такую же мощность – 60 тыс. тонн в год, - рассчитывают в ОНК.

Для синтеза поликарбонатов основным сырьем является дигидрокси-дифенилпропан, более известный, как бисфенол-А. Расход сырья практически 1:1 с выходом поликарбонатов, поэтому мощность установки бисфенола-А также должна составлять 60 тыс. тонн.

А вот основных метода получения ПКизбисфенола-А два: через фосгенирование, либо же с помощью переэтерификации в расплаве дифенилкарбоната. Скорее всего, план ОНК предполагает именно второй способ. Во-первых, этот путь исключает использование ядовитого фосгена, процессинг которого в «кусте MDI» локализован на нижегородской площадке. Во-вторых, ровно такую же технологию успешно применяет «Казаньоргсинтез». А для синтеза дифенилкарбонататребуется фенол, который обратно возвращается в ходе получения ПК, таким образом практически не расходуясь.

Сам бисфенол-А на «Уфаоргсинтезе» уже производится. Однако ясно, что эта установка потребует обновления и расширения. Для синтеза этого вещества необходим фенол (53 тыс. тонн) и ацетон (16 тыс. тонн). Производство фенола и ацетона в Уфе также функционирует, однако также наверняка будет расширено и модернизировано. Почему?

Потому что еще одним потребителем ацетона является производство метилметакрилата (ММА). Это вещество используется для получения оргстекла (компетенция «Дзержинского оргстекла» из орбиты PetrochemicalHolding). По данным «Рупека», мощность комплекса ММА согласно плану ОНК должна составить 100 тыс. тонн в год. Для этого кроме ацетона (69 тыс. тонн) требуется аммиак (17 тыс. тонн в год), который уже фигурирует в «кусте MDI», а также природный газ для синтеза синильной кислоты. Кстати, с учетом аммиака на ММА его суммарное производство должно составлять 87 тыс. тонн, что означает мощность установки в 100 тыс. тонн в год.

Получается, что суммарно для производства ММА и бисфенола-А требуется 79 тыс. тонн ацетона. Стоит отметить, что фенол и ацетон образуются совместно в определенной пропорции в ходе одного и того же процесса – так называемого «кумольного синтеза». Так что при получении 79 тыс. тонн ацетона будет образовываться 126 тыс. тонн, из которых на синтез бисфенола-А задействовано только 53 тыс. тонн. «Свободными» остаются 73 тыс. тонн. Скорее всего, эти объемы будут просто реализовываться на рынке.

Сам синтез фенола и ацетона кумольным методом заключается в производстве на первой стадии изопропилбензола. Для производства указанных выше количеств фенола и ацетона требуется порядка 190 тыс. тонн изопропилбензола (то есть мощность установки – 200 тыс. тонн в год). На это требуется 131 тыс. тонн бензола и 71 тыс. тонн пропилена:

Scheme3.jpg

Базовые полимеры

Теперь перейдем к полиолефинам. В сообщении «Рупека» говорится, что план ОНК предполагает синтез 90 тыс. тонн в год ПВД и 200 тыс. тонн ПНД трубных марок. Скорее всего, в первом случае имеется в виду действующая на «Уфаоргсинтезе» установка ПВД, номинальная мощность которой составляет 88-89 тыс. тонн в год, а загрузка ее в последнее время стабильно превышает 100%. Что касается ПНД, то, очевидно, это будет новое производство. Всего на полиэтиленовые комплексы потребуется 290-300 тыс. тонн этилена в год.

То же касается полипропилена. Из 200 тыс. гомо и сополимеров установка на 100 тыс. тонн гомо-полипропилена на «Уфаоргсинтезе» уже есть. Так что новой можно считать установку сополимеров полипропилена на 100 тыс. тонн в год. Обе эти установки должны потреблять порядка 195 тыс. тонн полипропилена и 10 тыс. тонн этилена.

Кроме того, в составе «Уфаоргсинтеза» сейчас действует установка получения этилен-пропиленовых каучуков (СКЭПТ) мощностью 4-5 тыс. тонн в год. Неизвестно, предусматривает ли план ОНК ее расширение, однако мы учтем в балансе 2 тыс. тонн этилена и 3 тыс. тонн пропилена.

Немного обособленной цепочкой является производство ПЭТФ. Согласно информации «Рупека» мощность установок ОНК по этому полимеру должна составить 700 тыс. тонн. Для производства такого количества ПЭТФ требуется 589 тыс. тонн терефталевой кислоты (ТФК, то есть мощность установки 600 тыс. тонн в год) и 238 тыс. тонн моноэтиленгликоля (МЭГ). Учитывая, что производство МЭГ неизбежно связано с выпуском окиси этилена, мощность установки МЭГ должна составлять порядка 250 тыс. тонн – какое-то количество окиси этилена (7-8 тыс. тонн по нашим расчетам, приведенным выше) потребляется при синтезе ППЭ.

В свою очередь, для производства 250 тыс. тонн МЭГ нужно 138 тыс. тонн этилена. А для производства 589 тыс. тонн терефталевой кислоты потребуется 383 тыс. тонн пара-ксилола, который производится заводами «Башнефти».

Итого исходными веществами в плане ОНК являются этилен в объеме 450 тыс. тонн в год, пропилен – 409 тыс. тонн, бензол – 257 тыс. тонн, пара-ксилол – 383 тыс. тонн, хлорид натрия – 190 тыс. тонн и природный газ:

SystemPlan.jpg

Проблемы

Именно так может выглядеть конфигурация нефтехимических производств, вариант которой рассматривался на совете директоров ОНК,и расчет которой возможен по имеющимся у «Рупека» исходным данным.

Обратим внимание на некоторые ее особенности.

Во-первых, заявленная мощность пиролиза по этилену составляет 500 тыс. тонн в год, а согласно нашим расчетам применение находят только 450 тыс. тонн в год. Возникает вопрос: остальные 20-30 тыс. тонн (учитывая реальную производительность полумиллионных комплексов) используются на производство каких-то иных продуктов? Ответить на этот вопрос однозначно довольно трудно, однако стоит иметь в виду, что у уфимской площадки есть возможность продавать излишки этилена в «этиленовое кольцо» в случае «реанимации» этого трубопровода.

Во-вторых, неправдоподобно большим представляет соотношение получаемых на пиролизе пропилена и этилена – 0,91, то есть почти 1:1. Частично это противоречие может разрешаться тем фактом, что, очевидно, источником пропилена является не только пиролиз, но и установка концентрирования пропан-пропиленовой фракции, которая работает на «Уфаоргсинтезе» с 1997 года. Текущая производительность этой установки порядка 120 тыс. тонн в год. Это значит, что на комплексе пиролиза должно получатся порядка 289 тыс. тонн. А это уже говорит о соотношении 0,64, чтов общем-то вполне вероятно.

Другой особенностью является полное отсутствие в схеме продуктов, получаемых из фракции С4 пиролиза. Этот факт интерпретировать можно тоже по-разному. Самое простое объяснение – мы просто не знаем об этих продуктах. Однако можно сделать и иной вывод: план ОНК предполагает возврат фракции С4 на пиролиз непосредственно или же после гидрирования. Конечно, предположение это слабое, но подкрепить его можно следующим соображением: ни у «Башнефти», ни у заводов PetrochemicalHoldingнет компетенций в создании продуктов фракции С4 – бутадиена, синтетических каучуков, изобутилена, полиизобутилена и т. п.

Но наиболее странным в этой схеме является колоссальные количества используемого бензола и пара-ксилола. Даже с учетом действующего в Уфе комплекса по производству ароматики (КПА), который ежегодно выпускает около 80 тыс. тонн бензола и порядка 130 тыс. тонн пара-ксилола, получается, что пиролизный комплекс должен производить около 177 тыс. тонн бензола и 253 тыс. тонн пара-ксилола. Это, очевидно, невозможно, потому что в составе пироконденсата ксилолов никогда не бывает больше, чем бензола. Да и самого бензола слишком много при такой мощности пиролиза.

Возможно, выход из этого парадокса в следующем: план ОНК предполагает создание нового, более производительного комплекса ароматики. Расчет же этого производства затруднен по причине как сложности современных технологий производства ароматических соединений, а также отсутствия данных о предусмотренном планом ОНК составе и количестве сырья, предоставляемого «Башнефтью»

Экономический эффект

Как бы то ни было, имеющаяся информация и наши расчеты создают впечатляющую картинку планов ОНК. Суммарный объем производства товарной продукции может составить примерно 1,8 млн тонн в год. Это, например, больше кумулятивных мощностей «Казаньоргсинтеза» и сопоставимо с выпуском товарной продукции «Нижнекамскнефтехимом».

Попробуем оценить экономический эффект основных производств в предположении их 100% загрузки и реализации на уровне текущих цен (ценовая информация предоставлена компанией «Альянс-Аналитика»): 

 

Продукт

Мощность, тыс. тонн в год

Цена, рублей/тонна

Выручка, млрд. рублей

ПВД (158)

90

57300

5,16

ПНД (100)

200

64000

12,80

ПП-гомо

100

57200

5,72

ПП-блок

100

66900

6,69

Фенол

73

55800

4,07

СКЭПТ-40

5

~19000

0,10

Поликарбонат опт.

60

127600

7,66

ММА*

100

120000

12,00

Полиуретаны (жестк.)

300

210000

63,00

ПЭТФ

700

64500

45,15

NaCN**

77

88500

6,81

ИТОГО:

1808


169,2

*приведена цена для ПММА

** усредненные данные по рыночной стоимости предоставлены «ЛУКОЙЛом»

Для сравнения: в 2011 году выручка «Казаньоргсинтеза» составила 37 млрд рублей, «ЛУКОЙЛа» от реализации нефтехимической продукции – $2 млрд, «Газпром нефтехим Салават» (с учетом, правда нефтепереработки) – 147,6 млрд рублей, холдинга САНОРС – 11,5 млрд рублей, предварительные данные СИБУРа – 225 млрд рублей (без шин и минудобрений). Выручка «Нижнекамскнефтехима» в 2010 году (за 2011 компания еще не отчиталась) составила 94 млрд рублей.

Иными словами, в случае практической реализации предложенного на рассмотрение совета директоров варианта развития ОНК может стать одним из лидирующих игроков в российской нефтехимии (по сути, уступая только СИБУРу). Однако, насколько известно «Рупеку», экономические параметры этой технологической конфигурации и аспекты финансирования проектов вызвали вопросы у совета директоров, а потому план был отправлен на доработку и детализацию до сентября текущего года. Однако «ход мыслей» команды Голдовского стал примерно ясен.

Вернуться в раздел