Войти используя аккаунт
Войти используя аккаунт:
Логин Пароль Забыли свой пароль?

Форс-мажор как фактор рынка

24.05.2012 / 10:42

События конца 2011 года на буденновском «Ставролене», последствия которых изначально были недооценены, сегодня привели к серьезному стрессу на внутреннем рынке ПП и ПЭНД, заострив внимание на реальном положении дел с производственной безопасностью в отрасли. Дефицит производственных мощностей приводит к тому, что риск аварий на российских предприятиях нефтехимии становится значимым фактором, серьезно влияющим на рынок.

Форс-мажор на «Ставролене», случившийся в разгар предновогодней суеты в конце 2011 года, продолжает оказывать влияние на рынок полимеров и весной 2012-го. Хотя поначалу авария не всколыхнула рынок: в низкий сезон другие производители не восприняли выбытие из оборота буденновских объемов ПЭНД и полипропилена как причину для увеличения цен. Аналитики «Маркет Репорт» отмечали, что форс-мажор даже в некотором смысле сбалансировал рынок ПЭНД, убрав избыток продукта в период слабого спроса.

Долгое отсутствие информации о сроках ликвидации последствий аварии и наличие относительно больших запасов у переработчиков также отсрочили эффект. Однако уже в середине января на рынке полипропилена начался небольшой рост цен, а в феврале переработчики в полной мере ощутили повышение котировок, которое продолжилось в марте и апреле.

Дефицит сырья стал очевиден во второй половине марта: многие переработчики столкнулись с проблемой отсутствия полипропилена, и на рынке началась небольшая паника. «Вопрос цены полипропилена для многих переработчиков уже не стоит, основная проблема – отсутствие материала на рынке», – отмечали эксперты. По данным Росстата, выпуск полипропилена и его сополимеров в России в январе-марте снизился на 12,5%, аналитики «Маркет Репорт» сообщали о сокращении выпуска ПЭНД в январе-феврале на 55%. Замену буденновским объемам переработчики активно ищут за рубежом – за первые три месяца этого года импорт полипропилена вырос на 7%, ПЭНД – на 11%.

Влияние остановки «Ставролена» на рынок перед «сезоном» усугубилось рядом других факторов. Среди них – ледовая обстановка на Каспии, из-за чего с большим опозданием на российский рынок стал приходить полипропилен из Туркменистана, а также прекращение поставок с Лисичанского НПЗ.

Пример «Ставролена» показывает, что, в общем-то, не самый крупный с точки зрения экологических последствий и количества пострадавших инцидент может оказать серьезное и длительное воздействие на ценовую конъюнктуру, на баланс спроса и предложения. По данным «Маркет Репорт» на последнюю неделю апреля, рост цен на полипропилен с начала года составил 16 тыс. рублей за тонну

Напомним, что за последние семь лет пожар на буденновском предприятии произошел уже в третий раз. Последняя авария вновь заострила вопрос о реальном ресурсе безаварийной работоспособности оборудования российских нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. Данные экспертов говорят о том, что коэффициент обновления основных производственных фондов в отрасли в три-четыре раза ниже нормативного.

Что это означает? Что угроза аварий, несмотря на все организационно-административные мероприятия компаний, выходит на ведущие позиции в ряду факторов, которые потенциально могут оказывать значительное влияние на конъюнктуру российского рынка.

В итоге обновление мощностей сегодня становится ключевым условием повышения уровня промбезопасности и конкурентоспособности российских товаров на мировом рынке – а значит, выживания и развития отрасли. Особую важность этот вопрос приобретает в рамках интеграции в ВТО. В свою очередь, снижение уровня аварийности означает сокращение рыночных рисков, масштаб которых (как показал пример «Ставролена») может быть очень серьезным.

Ретроспектива

Для начала нужно определиться с понятийной базой. Законодательство трактует аварию как «разрушение сооружений и технических устройств, неконтролируемый взрыв или выброс опасных веществ». Кроме того, промышленная безопасность часто использует понятие «инцидент». Этот термин означает отказ или повреждение технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, отклонение от режима технологического процесса или же несоблюдение требований закона о промышленной безопасности.

Ретроспективный взгляд на аварийные и форс-мажорные ситуации в отрасли (тут мы опираемся только на открытые данные) за последние годы показывает, что подавляющее большинство из них связано с взрывами различных химических веществ как внутри аппаратуры, так и в производственных помещениях, и в открытых установках. Во многих случаях аварийная утечка и взрывное сгорание пожаро- и взрывоопасных веществ в атмосфере являются основными причинами разрушений, иногда вызывают пожары.

В качестве примеров можно привести возгорание циклогексана в одной из емкостей на «КуйбышевАзоте» в мае того же года. На «Салаватнефтеоргсинтезе» (теперь «Газпром нефтехим Салават») летом 2010 года из-за разгерметизации проложенного по эстакаде трубопровода пропилена произошел выброс продукта с последующим возгоранием. Последнее заметное событие из этого ряда произошло в конце апреля 2012 года. Это возгорание на трансформаторной подстанции на «Тольяттикаучуке», вызванное (по предварительным данным) разгерметизацией трубопровода с последующим воспламенением изобутан-воздушной смеси.

В некоторых случаях утечка химических веществ может происходить и без возгорания, но грозит загрязнением воздуха и, возможно, отравлениями. Так, выброс хлора год назад произошел на новочебоксарском «Химпроме», а в октябре 2011 года была зафиксирована утечка окиси азота на «КуйбышевАзоте».

Каковы же причины аварий и инцидентов на российских предприятиях отрасли? В материалах Ростехнадзора одной из ключевых называется старение основных производственных фондов и неудовлетворительное техническое состояние оборудования. Примером может служить новочебоксарский «Химпром». Летом 2010 года деятельность одного из цехов предприятия была приостановлена на три месяца решением суда. Проверка Ростехнадзора выявила, что в цехе были не выведены из эксплуатации компрессоры, насосы и сосуды, отработавшие нормативный срок службы, а также отсутствовала аварийная вентиляция.

«Мне приходилось участвовать в аудитах некоторых химических производств как в России, так и в странах ближнего зарубежья. То, что я видел, вызывает противоречивые чувства. Неоспоримым является факт, что системы контроля существуют как со стороны государства, так и внутри предприятия. Ведение документации в большинстве случаев на высоте и соответствует лучшим стандартам. К сожалению, картина, увиденная «в поле», несколько отличается. Основной фактор, вызывающий беспокойство, – устаревшее оборудование (и морально, и зачастую значительно изношенное), недостатки в планово-предупредительных ремонтах и обслуживании. В большинстве случаев все упирается в финансовые вопросы», – рассказывает Олег Бочков, руководитель отдела EH&S (Environment. Health. Safety.), Россия и СНГ концерна BASF.

Другой фактор аварийности, выделяемый Ростехнадзором, – «человеческий»: низкий уровень трудовой и технологической дисциплины, недостаточная квалификация персонала и руководителей среднего звена, снижение ответственности руководителей предприятий, формальный подход к производственному контролю.

К последнему можно добавить еще и некомпетентность подрядных организаций. В совокупности эти факторы становятся бомбой замедленного действия. Вспомним уже упомянутое возгорание на «Салаватнефтеоргсинтезе»: по мнению комиссии Ростехнадзора, пожар был вызван утончением стенки трубопровода пропилена, которое произошло вследствие атмосферной коррозии. Исходной же причиной аварии стало отступление от технологии при монтаже трубопровода и ненадлежащий контроль над качеством монтажа. Кроме этой существует еще неофициальная версия тех событий, согласно которой подрядная ремонтная организация начала огневые работы «не на той трубе, просто перепутав» эстакады – весьма характерное свидетельство уровня компетентности подрядчика.

«В большинстве случаев аварии связаны с человеческим фактором, нарушением правил проведения ремонтных работ и эксплуатации оборудования. На западных предприятиях основным фактором риска являются подрядные организации. Это объясняется тем, что уровень осведомленности об особенностях производства и специфических рисках у подрядчиков ниже, чем у работников предприятия», – отмечает Олег Бочков. Его мнение разделяет начальник отдела промышленной безопасности, охраны труда и экологии МХК «ЕвроХим» Владимир Львов: «На наших предприятиях 70% всех причин травматизма и аварийности – человеческий фактор, 20% – неудовлетворительная организация работ и система управления, 10% – все остальное». Он также отмечает, что квалификации и подготовки подрядчиков часто недостаточно для работы на опасных производственных объектах. «В России мероприятия в области промышленной безопасности почти всегда принято считать дополнительными расходами, а в западных компаниях подсчитывают выгоду от ненаступивших (предотвращенных) аварий и инцидентов», – добавляет Альберт Лясковский, руководитель направления промышленная безопасность и охрана труда холдинга СИБУР.

Впрочем, форс-мажоры на производстве могут вызываться и внешними факторами. Скачок энергоснабжения – нередкая причина ЧП. Примером может служить Московский НПЗ, где из-за проблем на Чагинской подстанции неоднократно за последние годы происходили аварийные выбросы газа. Крупнейший инцидент датирован 2005 годом: тогда завод из-за прекращения энергоснабжения был выведен на аварийный режим рециркуляции. Почти неделя потребовалась, чтобы МНПЗ вернулся на обычный режим работы, и еще несколько дней – для выхода на плановую мощность. А в мае 2010 года скачок энергоснабжения привел к возгоранию на установке первичной переработки нефти Омского НПЗ, в результате она была остановлена до середины августа.

Если говорить о единичных случаях травматизма на производстве, то, по данным Росхимпрофсоюза, подавляющее большинство происходит из-за неудовлетворительной организации работ (в 2010 году 11 случаев из 21). Основные причины несчастных случаев – падение с высоты и ДТП. В материалах СИБУРа отмечается, что наиболее частая причина травматизма сотрудников холдинга – падение на скользкой поверхности.

Статистика знает все

В 2006 году Национальный союз страховщиков ответственности (НССО) пришел к выводу, что предприятия нефтепереработки и нефтехимии относятся к группе самых высокорисковых в нашей стране. На основании данных деклараций промышленной безопасности Ростехнадзора было выявлено, что объекты нефтепереработки и нефтехимии являются наиболее опасными по частоте возникновения крупных аварий. По словам начальника отдела организации технической экспертизы и расследования аварий НССО Александра Колесникова, показатель «максимально возможного количества потерпевших» (усредненный индекс, используемый в страховых расчетах) для большинства из них составляет от 10 до 75 человек.

В настоящее время страхование ответственности владельца опасного производственного объекта (ОПО, например, установки) нефтепереработки и нефтехимии перед третьими лицами (персоналом, общественностью в случае экологической аварии) обходится в среднем в 102,5 тыс. рублей в год. Это примерно в полтора раза меньше суммы, которую он платил до вступления в силу с 1 января 2012 года нового закона о страховании. Однако при этом страховая сумма (т.е. ответственность страховой компании по осуществлению выплат) увеличилась с 7 млн до 25 млн рублей, отмечает Александр Колесников.

Впрочем, данные Ростехнадзора говорят о том, что ситуация с промышленной безопасностью в отрасли вроде бы улучшается год от года. Как говорилось в фильме «Служебный роман»: «Если бы не было статистики, мы бы даже не подозревали о том, как хорошо мы работаем». За период с 2006 по 2010 годы количество аварий на объектах нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности сократилось с 21 до 16 случаев, а общее количество смертельных случаев – с 11 до 6 человек. При этом по количеству аварий в 2010 году отрасль значительно уступает электроэнергетике и угольной промышленности. Статистика показывает, что коэффициент частоты несчастных случаев в отрасли за последние годы ниже, чем в целом по России, однако по тяжести инцидентов отмечено значительное превышение над средними по стране показателями.

Из российских компаний отрасли единицы предоставляют открытые данные по количеству аварий и травматизму.

В СИБУРе количество производственных инцидентов по итогам 2011 года снизилось на 8% (в 2010 году – 148 инцидентов). Уровень травматизма сотрудников холдинга упал на 34% – с 127 до 95 случаев, смертельных случаев зафиксировано не было. Коэффициент травматизма (LTIFR, Lost time injury frequency rate, количество инцидентов на миллион рабочих часов) составил 1,02 по сравнению с 1,26 годом ранее. Среднесписочная численность персонала холдинга на конец 2011 год (до продажи шинного и азотного бизнеса) составляла 54 тыс. человек.

В «Нижнекамскнефтехиме» количество инцидентов с 1999 по 2010 годы сократилось с 26 до 3 (численность персонала – около 18 тыс. человек).

Для сравнения, на предприятиях второй в мире химической компании Dow Chemical (137 заводов по всему миру, 52 тыс. сотрудников) в 2010 году произошло 37 производственных инцидентов, к 2015 году компания рассчитывает сократить этот показатель до менее чем 25 инцидентов. Уровень травматизма и заболеваемости сотрудников у Dow в 2010 году был равен 0,33 (из расчета на 200 тыс. рабочих часов), снизившись более чем в 2,5 раза с 2001 года. План концерна на 2015 год предполагает сокращение до 0,12.

А на заводах американской DuPont, которая, в частности, консультирует СИБУР по программе повышения стандартов промбезопасности производства, последняя авария датируется началом 1990-х годов.

Хотя СИБУР и Dow используют разные показатели травматизма, их можно привести к одному значению и сравнить, хотя и с некоторыми оговорками (компании могут брать за расчетную базу разное количество отработанных часов на человека в год). Получается, что для Dow коэффициент LTIFR составляет порядка 1,65.

Последние открытые данные Европейского совета химической промышленности (CEFIC) свидетельствуют, что коэффициент LTIFR по 21 стране в 2008 году составил 6,6 (снижение с 7,94 в 2003 году), было зафиксировано 14 смертельных случаев, количество работников отрасли – более 1 млн человек.

Владимир Львов из «ЕвроХима» приводит сравнительные данные травматизма по сектору минудобрений. Так, в «ЕвроХиме» коэффициент LTIFR по итогам 2011 года составил 1,45, в 2010 году – 1,25, количество инцидентов в «ЕвроХиме» за последние 5 лет снижено на 25%. На российских предприятиях отрасли в 2010 году коэффициент травматизма был равен 1,38 (снижение с 3,19 в 2001 г.), на предприятиях-участниках Международной ассоциации производителей минеральных удобрений (IFA) – 2,82. «Уровень аварийности – сопоставимый, в целом состояние промбезопасности на российских предприятиях удовлетворительное», – говорит он.

Дать однозначное сравнение уровня аварийности по отрасли в России и западных странах довольно сложно. В том числе из-за применения различных систем показателей (российский Ростехнадзор дает абсолютные показатели, в мире применяются относительные) и классификаций несчастных случаев, отмечает Азат Кайбышев, директор производства завода полиуретановых систем Bayer.

Анализ показателей, применяемых в рамках программы Responsible Care («Ответственная забота») в 54 странах, включая Россию, также дает очень неоднозначный ответ. «Во-первых, объемы химической промышленности разных стран неоднородны (на 2011 год Россия – $70 млрд, США – $500 млрд, Германия – $220 млрд, Франция - $150 млрд, Канада – $70 млрд), соответственно, и влияние на показатели разнородны; во-вторых, национальные законодательства предъявляют различные требования к промышленности», – отмечает исполнительный директор Российского союза химиков ИгорьКукушкин. Кроме того, очень разнятся показатели количества работающих в отрасли к выпуску продукции (Россия – 680 тыс. человек/$70 млрд, США – 120 тыс. человек/$500 млрд, Германия – 80 тыс. человек/$220 млрд).

«Российская химическая промышленность смотрится на фоне других стран крепким середнячком», – резюмирует он. Безоговорочно по всем показателям мы опережаем такие страны, как Индия и Китай, но, к сожалению, пока не достигли уровня промбезопасности европейских государств и США.

Обновить нельзя оставить

Просматривается некий парадокс. С одной стороны, российская химическая индустрия имеет сравнительно невысокие относительные параметры уровня аварийности и травматизма (у лидеров отрасли коэффициент травматизма ниже, чем среднеевропейский, в отечественной отрасли азотных удобрений ниже, чем в мировой). С другой стороны, сообщения об авариях, выбросах и травматизме – практически еженедельный сюжет если не федеральных, то региональных средств массовой информации. Значит, численные коэффициенты далеки от реальности? Вовсе нет. Скорее, дело в том, что у крупнейших компаний отрасли (а коэффициенты рассчитываются по их показателям) аварийность действительно невысока, а общий информационный фон портят малые и средние предприятия, не имеющие финансовых и моральных возможностей плотно заниматься вопросами промышленной безопасности.

Все это, однако, не снимает вопроса о качестве используемых основных фондов. «Российская промышленность потеряла два инновационных технологических цикла 80-х и начала 2000-х годов. Без обновления производственных фондов, без следования современным системам безопасности, без грамотной промышленной политики мы не приблизимся к странам Европы и США, но однозначно провалимся в сравнении со странами Персидского залива, Китая и далее по цепочке до островов Юго-Восточной Азии и стран Африки», – подчеркивает Игорь Кукушкин.

Другой фундаментальной особенностью является небольшое количество игроков в отрасли, поэтому авария на одном из предприятий приводит к серьезным стрессам на рынке. В то же время, подобные события не редкость и в мировом масштабе. В первой половине прошлого года давление на рынки полимеров оказывали в том числе и форс-мажоры на предприятиях-производителях в Северной Америке и Азии.

Как бы то ни было, эксперты сходятся во мнении, что государство должно экономически стимулировать модернизацию предприятий и повышение уровня промбезопасности. «Это могут быть, например, более гибкие и значительно зависящие от уровня безопасности страховые тарифы», – считает Азат Кайбышев. Среди других мер – облегчение налогообложения инвестиций в модернизацию с акцентом на повышение уровня безопасности. У опрошенных «Рупеком» экспертов есть и еще одно любопытное предложение. Государственные инспектирующие органы могли бы устанавливать для предприятий ежегодные целевые показатели в области промышленной и экологической безопасности. Если предприятие достигает их – освобождать его от проведения ежегодных проверок и инспекций, если нет – штрафовать.

Вернуться в раздел