Войти используя аккаунт
Войти используя аккаунт:
Логин Пароль Забыли свой пароль?

Мирон Гориловский: «Существующее ценообразование на российские полимеры снижает их конкурентоспособность на внутреннем рынке»

1.09.2011 / 18:02

Первая половина 2011 года в отрасли переработки полимеров отметилась выдающимся результатом – объемы инвестиций в оборудование только за январь-июнь превысили показатели всего 2010 года. Совокупный прирост мощностей по переработке по данным «Маркет Репорт» превысил 300 тыс. тонн в год. Наиболее, пожалуй, впечатляющей была динамика в сегменте трубной экструзии, ключевыми инвесторами – производители ПЭ-труб. Лидерами здесь стали компании «ПОЛИПЛАСТИК» и «Техстрой». Кстати, в августе этого года группе «ПОЛИПЛАСТИК» исполнилось 20 лет. То, что в 1991 году начиналось, как небольшое производство композиционных материалов, сегодня стало крупнейшим российским холдингом по переработке нефтехимической продукции. Об истории этого пути и особенностях ведения бизнеса по переработке полимеров в России «Рупек» беседует с президентом группы Мироном Гориловским.

В этом году группе «ПОЛИПЛАСТИК» исполнилось 20 лет. Расскажите в двух словах об основных направлениях деятельности компании.

В группе «ПОЛИПЛАСТИК» реализовано три направления бизнеса. Исторически первым было направление композиционных полимерных материалов. Далее присоединилось направление полимерных труб для воды, газа, канализации, самым последним – направление многослойных изолированных труб для теплоснабжения. Это направление развивается в рамках группы «ПОЛИМЕРТЕПЛО», организационно входящей в группу «ПОЛИПЛАСТИК».

Какое направление для вас самое интересное?

Знаете, это вопрос из серии «какой ребенок самый любимый?» Самого интересного нет. Они все любимые и интересные. Композиционные материалы были нашим первенцем, мы знали эту тематику. Многие наши сотрудники до «новой эры», то есть до 1991 года занимались композитами. В том числе я сам 8 лет являлся научным сотрудником в НПО "Пластмассы" и занимался композициями полипропилена. Трубы для воды, газа и канализации появились в конце 1994 – начале 1995 года. На сегодня это самое объемное направление нашей деятельности – 170 тыс. тонн в год. У нас действует 10 заводов в России, Белоруссии, Украине, Казахстане. ПЭ трубы - важная составляющая нашей экономики, требующая постоянного и очень большого внимания. Они неплохо развиваются. Изолированные трубы для теплоснабжения – это наш самый младший «ребенок», направление стартовало в 2001 году. Мы производим гибкие трубы в основном из сшитого полиэтилена, армированные высокопрочными волокнами для транспортировки воды с температурой до 115°С и под давлением 10 бар. Это высокотехнологичные современные продукты.

Почему в самом начале бизнеса группы «ПОЛИПЛАСТИК» основой развития компании стали именно композиты? Были ли какие-то тому предпосылки со стороны спроса на рынке?

Во-первых, как я уже сказал, мы знали эту тему, представляли, с чем имеем дело. Что касается спроса, то в большинстве направлений своей деятельности мы этот спрос сами и создавали.

До 1991 года в России практически не было собственного производства композитных материалов. Были небольшие мощности в Северодонецке на Украине по стеклонаполненному полиамиду и опытные линии в Москве. Все остальное импортировалось.

2.jpg

Разве в то время существовал спрос на композиты со стороны отечественной промышленности?

Спрос как раз был. Простой пример: АвтоВАЗ существует с 1970 года. Существенная часть материалов для пластиковых деталей подкапотного пространства, панели приборов, бамперов и т. п. – делалась за рубежом.

Какова сегодня ситуация в сегменте композиционных материалов?

Этот рынок в России, конечно, недоразвит. Локальный спрос на композиты появляется тогда, когда создается спрос на изделия из композитов. Недоразвитость рынка заключается именно в отставании развития производства изделий из композитов. Российским производителям сложно конкурировать с иностранными – как европейскими (по качеству), так и китайскими (по цене). Имея себестоимость на уровне Европы и значительно выше Китая, российским производителям достаточно трудно находить рынки сбыта своей продукции. Именно поэтому очень велик импорт готовых изделий из Китая, Европы, США. Сейчас эта ситуация меняется главным образом за счет локализации в России иностранных машиностроителей. Я имею в виду, например, производителей так называемой «белой техники» - холодильников, стиральных машин и т. п. Indesit, Ariston имногие другие производители почти всё, что им нужно, выпускают здесь в России, обеспечивая спрос на комплектующие и, соответственно, материалы для их изготовления. Но и этот путь не был простым. Размещенные в России сборочные заводы потребляли сначала почти исключительно импортные комплектующие. Со временем они стали переходить на местные, но только тогда, когда мы в числе других поставщиков смогли доказать им, что готовы поставлять качественные композиционные материалы. Они предъявляли сумасшедшие требования к стабильности качества, регулярности поставок, системам менеджмента качества на наших предприятиях и т. п. Сегодня аналогичные процессы происходят в автомобильной промышленности. Пока они, в основном, завозят комплектующие из-за рубежа, но постепенно начинают заказывать их здесь, для чего им нужны соответствующие материалы. В 2010 году мы поставили западным автопроизводителям, локализованным в России, 1000 тонн композиционных материалов. Это, в основном, Renault, Ford, в меньше степени Volkswagen.

Белая техника, автомобилестроение… Что еще?

Строительство. Машиностроение…

Но ведь в России нет крупных, мощных промышленных потребителей полимерных изделий?

Это и приводит к тому, что объем потребления композиционных материалов на душу населения в России раз, наверное, в 5 меньше, чем в Европе.

Мне кажется, эта ситуация кардинально не изменится…

Не все так пессимистично. Ситуация меняется. Потому что раньше разница с Европой была в 10 раз. Сегодня в 5 раз. Потом будет в 3 раза, в 2 раза… Локализация производств будет продолжаться. В какой-то момент производителям белой техники стало невыгодно ввозить свою продукцию сюда из, например, Турции: логистика, пошлины, таможня. По автомобилям – так же самая ситуация. Иностранным автопроизводителям дали возможность на какое-то время льготно ввозить комплектующие при условии локализации до 50% производства за 5 лет. В первую очередь, понятно, локализуются процессы, связанные с рабочей силой. Потом всевозможные рабочие жидкости. Может быть, процессы окраски и полировки. А вот штамповка кузовных элементов – это уже сложнее. Пластиковые детали – тоже. Как только начинается локализация производства пластиковых компонентов, за несколько лет до этого появляется интерес к местным композитам. Потому что у автопроизводителей сертификация занимает очень длительное время. Чтобы сертифицироваться у какой-нибудь западной компании, ты должен выпустить материал, отвезти его туда к ним, там образцы испытают по полной программе, причем это испытание может длиться и год, и два. Потом автопроизводитель дает разрешение на применение опытной партии. Если все нормально, то потом – опытно-промышленной партии, и только потом – промышленной. Полный цикл сертификации конкретной товарной позиции у конкретного автопроизводителя занимает до 5 лет.

Мне кажется, дальнейшая локализация иностранных автопроизводств не создаст должного спроса на российские композиты…

Сама по себе, конечно, нет. Но вкупе с техникой, машиностроением, строительством – может быть.

А что в строительстве?

В частности, облицовочные панели. Мы поставляем значительные объемы минералонаполненного полипропилена для панелей, которыми облицовывают, например, цоколи. Далее, в строительстве это, например, АКП: алюмо-композитные панели. Их центральная часть должна быть сделана их полимерного композита, к тому же негорючего, то есть наполненного антипиренами. Это чисто композиционные материалы, которые мы разработали и поставляем.

В качестве матриц вы используете полимеры отечественного производства или импортные?

Скажем так, 95% отечественных полимеров. 5% - импортных. Это полиамид-66, полибутилентерефталат – такие материалы, которые в России просто не производятся. Остальные матрицы у нас – это полипропилен, полиамид-6 и полиэтилен. Именно наличие в России основных матриц дает нам возможность говорить о конкурентоспособности. Если бы мы импортировали основные матрицы, мы были бы абсолютно ненужными.

Как вы можете прокомментировать качество отечественной продукции?

Что такое качество? Качество – это стабильность. С моей точки зрения, она оставляет желать лучшего по тем маркам, которые мы используем. Хотя есть марки достаточно стандартные, где трудно говорить о каких-то специальных характеристиках. Проблема сейчас другая: узость марочного ассортимента. Надо понимать, что когда в Россию поставляют технологии производства полимеров, то, как правило, они подразумевают достаточно большой марочный ассортимент. А реально выпускаются – одна, две, пять, максимум десять марок, то есть не более 10-20% от ассортимента, предусмотренного технологией. Потому что производителям невыгодно производить марки, которые потребляются в небольшом количестве. Эта узость марочного ассортимента, особенно в сополимерах, очень сильно нам мешает, приходится активно импортировать сырье.

4.jpg

А при каких условиях вы могли бы импортировать большую часть матриц?

Ни при каких. Потому что в этом случае наш продукт был бы абсолютно неконкурентоспособен. Тогда выгоднее импортировать уже готовые композиты. Если мы импортируем матрицы, добавки, а потом здесь их мешаем – мы ничего не выигрываем. Потому что это делается на импортном же оборудовании, например, немецком или итальянском. Участие рабочей силы минимально, так что тут тоже особо не сэкономишь по сравнению с Европой. Энергоресурсы – даже дороже, чем в Европе, себестоимость ведения бизнеса не меньше, чем в Европе. Плюс к тому у нас действует импортная пошлина на большинство ввозимых сырьевых полимеров.

Но и российские матрицы, к сожалению, не такие уж и дешевые. В условиях хронического дефицита и относительно большого импорта отечественный производитель базового полимера считает должным выставить цену на свой товар не такую, как если бы он продал его за рубеж плюс небольшая премия – мы это называем «экспорт плюс», - а по формуле «импорт минус». Это цена, которая формируется здесь у иностранных производителей из их себестоимости, нашей импортной пошлины, транспортных затрат на доставку сюда, но с небольшим минусом.

Это то, что производители полимеров называют «логистическим щитом»?

Да, для них это «щит», а для нас это называется удушение отрасли. Мы понимаем, что такая ситуация способствует снижению конкурентоспособности российских полимеров на внутреннем рынке, потому что если есть возможность выпускать товар любого качества, а он все равно будет продаваться по высокой цене, так почему бы этого не делать. И зачем бороться за потребителя, если ему деваться все равно некуда.

Бывают ли ситуации, когда месячные цены, выставляемые нашими заводами, оказываются выше, чем спотовая цена импортных поставок?

Очень часто бывают. В частности, это касается трубных марок полимеров. Дело в том, что некоторые наши производители зачастую невнимательно следят за тем, что происходит за рубежом. При резком падении цен там, они не считают нужным снижать цены здесь. В этом случае начинается серьезный приток импорта, а производители задаются вопросом, почему же никто не покупает их продукцию и склады заполняются. Потом до них доходит, какова в действительности ситуация, следует резкое снижение цены, в то время, как за рубежом уже начинается повышение. Сам факт существования таких «качелей» обусловлен именно ценообразованием по принципу «импорт минус» - слишком невелик зазор между ценой отечественного полимера и импортного. Если бы наши производители предлагали продукцию по цене «экспорт плюс», таких качелей никогда бы не было – покупать у местных производителей нам было бы всегда выгоднее, и можно было бы заключать долгосрочные договоры в соответствии с ценовыми формулами или что-то еще долгосрочное и стабильное. А в сегодняшних условиях ни о каких формулах не может быть и речи. В итоге цена меняется иногда чаще, чем ежемесячно, причем изменение её, зачастую,не соответствует общемировым рыночным тенденциям.

Что вы думаете по поводу пошлин на ввоз полимеров?

Пошлину давно пора обнулить. Это был бы огромный стимул для развития переработки и всей отрасли в целом. Только действительно хороший конечный продукт способен выступать достойной альтернативой товарам импортного происхождения. Для производства такого продукта необходимо недорогое и качественное сырье. Но существующая на сегодня отечественная сырьевая база, с неоправданно высокой ценой и недостаточно высоким качеством, полностью убивает развитие и конкурентоспособность переработки.

Устранение этого барьера было бы выгодно и производителям полимеров – чтобы был стабильный спрос на их продукцию, необходимо совершенствовать технологии производства полимеров. Пошлина никогда еще никому не помогала усиливать свою конкурентоспособность и в долгосрочном плане ведет к загниванию.

Почему же она тогда существует?

У нас это называется защитой отечественного производителя. С моей точки зрения, это абсолютно пустая «подушка», которая позволяет производителям накапливать «жирок», а ведь «жирок» никогда не способствует здоровью. Вообще, в мире импортные пошлины применяются почти исключительно для борьбы с демпингом. В Европе был период, когда для реализации антидемпинговых мер ввозная пошлина была увеличена аж в 2 раза. До 7%. А у нас базовая – 10%! Демпинг возникает тогда, когда некое государство предоставляет преференции какому-то своему производителю. Грубо говоря, тем или иным образом способствует сокращению им своих издержек. Когда такие вещи происходят, необходимо бороться, чтобы не были убиты другие участники рынка. Эта ситуация хорошо иллюстрируется на примере сельхозпроизводителей. Инструмент пошлины всегда временный. У нас же это не используется, а пошлина остается фискальным инструментом.

Конечно, пошлина должна быть, но она должна быть на продукты с высокой добавленной стоимостью. Если мы говорим про трубу, то это конечный продукт и на него, наверное, может быть ввозная пошлина. Если мы говорим про полиэтилен, то это сырье, из которого можно много чего еще делать. Надо сказать, что есть разные воззрения на эту тему. Но смысл един: чем выше добавленная стоимость продукта, тем больший экономический смысл имеет пошлина на его импорт, она способствует развитию переработки. Хотя, наверное, на полиэтиленовые трубы пошлина уже не нужна, сегодня эти продукты стали довольно стандартными, повсеместно применяемыми. Производителям полиэтиленовых труб для воды и газа достаточно логистического щита. Везти их дальше, чем на 2-3 тыс. км не имеет особого смысла.

Но трубы импортируются?

Конечно. Китайцы и иногда турки умудряются продавать здесь трубы дешевле, чем стоит наше сырье. Поскольку сделаны они, по большей части, из дешевых суррогатов, неокрашенного ПЭ, вторички и пр. В огромном количестве импортируются трубы для внутридомовых сетей, потому что в России они изготавливаются в очень ограниченном ассортименте, в основном устаревшие виды из полипропилена и сополимеров, которые в Европе уже практически не выпускаются. А современные внутридомовые канализационные трубы их сшитого полиэтилена, включая фитинги, у нас почти не производятся. В итоге - больше половины внутридомовых полимерных труб – это импорт.

6.jpg

Давайте перейдем к трубному сегменту бизнеса группы «ПОЛИПЛАСТИК». Как вообще вы пришли в этот бизнес?

Пришли достаточно случайно. Рядом с нашим композиционным производством был маленький трубный заводик, состоящий из четырех производственных линий. Там делались трубы диаметром до 160 мм. Владелец завода думал его продавать. В частности, обсуждалась идея организации там таможенного склада по ввозу спирта. Мы с ужасом представляли, как рядом с нашим композиционным производством будет растаможиваться спирт. И были готовы выкупить этот завод просто для того, чтобы наши инвестиции в композиционный завод не умерли на корню от такого соседства. В конечном итоге мы договорились с владельцем, купили это производство, а потом стали думать, что с ним делать. И первые 2 года было не очень ясно, как действовать дальше. Идея была такова: в случае чего эти площади можно задействовать под увеличение мощностей композиционного производства. Но примерно к 1996 году стало понятно, что это отдельная отрасль с очень хорошей перспективой, в первую очередь в сегменте газовых труб. И уже в конце 1996 года была принято решение, что трубное направление мы также начинаем развивать, вкладывать деньги, внедрять производство фитингов, самих труб, ставить новое оборудование. Только поставили – случился кризис 1998 года. Слава богу, в 1999 году сжался импорт, потому что рубль, так сказать, перестал быть валютой, стимул получило внутреннее производство. И тут мы со своей трубой оказались очень к месту.

Кто был вашим первым заказчиком?

Если говорить про серьезных заказчиков, то это был «Мосгаз». Он тогда нас серьезно поддержал. Шла протяжка полиэтиленовой трубы внутри старых изношенных стальных газопроводов. Все это осуществлялось под Кутузовским проспектом, работы вело «Моспартеплогаз» - совместное предприятие «Мосгаза» и французской компании «Газ де Франс». Поскольку не пришлось перекрывать и раскапывать Кутузовский проспект, а труба протягивалась внутри старых магистралей, удалось сэкономить колоссальные деньги. Мы поставляли на «Мосгаз» до 100 км в год. Тогдашний генеральный директор «Мосгаза» Владимир Удовенко активно поддерживал новые технологии.

А сегодня кто ваши заказчики?

Сегодня, в основном, это строители. Строители, которые финансируются из бюджетов разных уровней. Есть, например, проект «Чистая вода», это федеральный бюджет. Есть ряд проектов, которые реализуются через Минрегион. Есть бюджеты региональные, есть муниципальные. Предпосылка одна: все наши коммунальные сети находятся в безобразном состоянии. Степень износа – порядка 70%. Что это означает? Что 2/3 сетей находятся в состоянии, когда требуется немедленная замена. Буквально сегодня. Но поскольку денег на замену традиционно нет, применяется тактика латания дыр. На новые сети у нас идет всего порядка 30% продукции, а все остальное – ремонт, реконструкция, замена. Но на это латание тратится денег в два раза больше, чем на замену. Ну, тут все понятно: заменить не можем, а каждый год латать можем, и на аварии выезжать можем, и аварийные бригады содержать можем, и обходится это в пять раз больше, чем в Европе. Поэтому рынок безбрежный. Навскидку, протяженность водопроводных сетей в России составляет более 500 тыс. км, тепловых – 200 тыс. км, газовых – порядка 300 тыс. км. И этот один миллион (!) полумертвых километров надо как-то ежедневно эксплуатировать, чтобы вода, газ и тепло поступали потребителю, желательно, регулярно.

Почему же, например, муниципальный бюджет приобретает все-таки полимерную трубу, а не чугунную?

Потому что на сегодня это дешевле. Только тогда, когда полиэтиленовая труба в большинстве диаметров стала физически дешевле металлической, она стала массово применяться. Потому что все увещевания на тему того, что полимерная труба прослужит 100 лет, не требует ремонта и т. п., разбивались о прямолинейную логику: если я хоть на 1 копейку должен потратить больше сегодня, то мне плевать, что это на 100 лет. И вот уже после этого появилась некая цивилизованность. Возникло понимание, что даже если это немного дороже в некоторых применениях – толщина стенки большая, диаметр большой, - это все равно лучше, потому что это быстрее, это более технологично, это впоследствии не потребует ремонтов. Заказчик стал более грамотный. Ну и плюс велась и ведется огромная работа по обучению. Это информирование, семинары, выставки, конференции, работа уже непосредственно с подрядчиками, журналы, сайты и т. д.

А что касается нормативной базы?

То же самое. Потребовалась огромная работа по приведению в порядок этого поля. К счастью, в Европе была разработана очень хорошая нормативная база по трубам для воды, газа, канализации. Удалось эти нормативные документы адаптировать к российской действительности и утвердить. На сегодня, если говорить о стандартах, то они все приняты и используются. ГОСТы очень хорошие. Но есть другая проблема – нет СНИПов, они устаревшие, своды правил устаревшие. Какие-то мы успели обновить. А потом все закончилось – в 2008 году был упразднен «Росстрой», новые СНИПы больше не принимаются, говорят о техрегламентах, которые когда-то будут. Но техрегламент – это общие рассуждения на тему безопасности, конкретных указаний по применению нет. Поэтому все пользуются старыми СНИПами, которые не дают возможности, например, проектировщикам развернуться, потому что там очень мало позитивного сказано про полиэтиленовую трубу. Поэтому пришлось создавать свою нормативную документацию. Это называется стандарты предприятия по применению нашей продукции. У нас есть очень большое количество людей, которые работают в этом направлении с проектными организациями. Этим занимаются и все другие серьезные участники рынка.

Как вам кажется, рынок полимерных труб сможет выйти в обозримом будущем на стабильные объемы, прекратив расти?

Смотрите, при степени износа сетей порядка 70% нужно заменять ежегодно 10% труб. Для сравнения: при нормальном состоянии сетей 4% в год. Получилось так, что с 1991 года по 2000 ничего в этом направлении не делалось. Именно за этот период существовавший износ сетей в 35-40% превратился в 70%. Мы называем это коммунальной катастрофой. Поэтому замена труб должна идти опережающими темпами, чтобы как-то наверстать упущенное время. Но для того, чтобы ремонтировать и менять эти 8-10%, нужны объемы труб в 8-10 раз больше, чем есть сегодня! Нужно не 200 тыс. тонн в год, а 1,5 млн тонн. Но на практике средств для столь масштабного ремонта никто не собирается выделять, наверное, есть более приоритетные направления расходования бюджетных средств.

7.jpg

Трубное направление перспективно для инвестиций? Если некий инвестор решил зайти в переработку полимеров, ему стоит заниматься трубами, или нет?

Лучше перейти к цифрам. Объем производства полимерных труб сегодня в России составляет порядка 200-250 тыс. тонн в год. Если точнее, то в 2010 году это было 220 тыс. тонн. В то же время мощностей в России, которыми оперирует более или менее активные компании, так называемых «живых» мощностей, более, чем 450 тыс. тонн в год. Аесли учесть все существующие мощности, то это порядка 500-600 тыс. тонн в год. Получается, что условная средняя загрузка мощностей составляет меньше 50%. Зачем инвестировать в этот бизнес, если уже существующие производства задействованы менее, чем наполовину?

И как осуществляются эти инвестиции? Есть такие деятели на рынке, которые бегают и предлагают региональным администрациям иметь свой собственный трубный заводик для своих региональных задач. Это полная чушь, потому что для обеспечения минимальной прибыльности и окупаемости вложений, такой завод должен иметь мощность 15 тыс. тонн в год с момента создания, и 25 тыс. тонн через 2-3 года. Максимум через 5 лет. При этом заводы появляются даже там, где общий региональный уровень спроса не превышает 5 тыс. тонн в год, причем разной трубы, не только той, что будет выпускать этот заводик. Это абсолютно убыточное мероприятие. В итоге, что получается? Покупается оборудование (часто с привлечением бюджетных средств), завод запускается и сразу начинает медленно умирать. Но он не умирает, потому что его поддерживают, есть какие-то местные интересы и интересанты. Это становится абсолютно невыгодное производство, которое при этом съедает свою часть рынка и сильно давит на цены. Чтобы как-то вывести завод из убытков начинается, например, применение несертифицированных материалов, неокрашенных, в частности, лоббирование местных коммерческих интересов. Так и возникают все эти 50% неработающих мощностей. С другой стороны существует целый ряд предприятий, которые были созданы на нормальной экономической основе. Которые сразу создавались на большой объем, с пониманием ассортимента и т. д

Сырье для производства труб группа «ПОЛИПЛАСТИК» использует отечественное?

Примерно на 70% отечественное. Импорт обусловлен несколькими моментами. Во-первых, есть типы полиэтилена, которые в России просто не выпускаются. Например, ПЭ100 со стойкостью к распространению трещин. В принципе, хотелось бы, чтобы и тот ПЭ100, который у нас выпускается, был лучше по качеству. ПЭ80 мы берем только российский у «ЛУКОЙЛа». Сейчас это уже несколько устаревший вид трубного полиэтилена, хотя в 1998 году, когда мы совместно с нефтехимиками его разрабатывали и внедряли, это была абсолютно инновационная марка, которая заместила импортный ПЭ80. Но в целом - не хватает хорошего ПЭ100. Второй момент – сезонный фактор. Зимой всего хватает, даже с избытком, а летом в строительный сезон возникает дефицит. В итоге летом мы активно импортируем.

В прошлом году в России появилось новое производство полиэтилена низкого давления, в том числе трубных марок…

Да, но это неокрашенный полиэтилен. То есть для производства безнапорных труб. Канализационных, телекоммуникационных. А настоящий трубный материал для напорных труб неокрашенным не бывает! Трубная марка с точки зрения ISO – по европейской концепции, общепризнанной от Португалии до Китая, - это специальная, прошедшая длительные сертификационные испытания марка ПЭ80 или ПЭ100, за качество которой производитель отвечает. Сертифицированные марки ПЭ100 и ПЭ80 без каких либо добавок применяются для изготовления газовой и водяной трубы, и производитель трубы уверен, что его продукт сделан из соответствующего полиэтилена, что она выдержит рабочие температуры, давления и прослужит 50-100 лет. Использование неокрашенного материала с добавлением черного суперконцентрата на этапе изготовления трубы – это профанация, это контрафакт. Этим занимается целый ряд производств, особенно мелких, в целях уменьшения себестоимости. Эта труба через 2-3 месяца лежания на солнце рассыпается, трескается и теряет все свои свойства из-за отсутствия светостабилизаторов.

5.jpg

То есть смысл вводить новые мощности по производству трубногополиэтилена существует?

Конечно. Спрос однозначно будет. К сожалению, не до 1,5 млн тонн в год, как должно быть по идее, но годовые темпы роста в 15-20% будут сохраняться. А это дополнительно 30-40 тыс. тонн полиэтилена ежегодно. Получается, что мощности в 70 тыс. тонн в годтрубного полиэтилена – как, например, у «Нижнекамскнефтехима», - надо вводить раз в два года. А 100 тыс. тонн в год – раз в три года. Как минимум.

Сейчас в Министерстве энергетики идет подготовка второго этапа «Плана 2030», где, как ожидается, будут изложены детальные соображения по развитию нефтехимии в кластерах, в том числе, с учетом переработки базовой продукции. Вы как-то принимали участие в этом процессе?

Да, на нас выходили, мы предоставили свое видение ситуации и перспектив. Но, в общем я могу сказать, что переработчикам ничего от государства не нужно, кроме одного – чтобы было много хороших и разных марок исходного сырья по приемлемым ценам, и чтобы административные барьеры ведения бизнеса были минимизированы. Посыл такой: помогите большим нефтехимикам производить много полимеров и дайте спокойно работать переработчикам. И это все, что нам нужно.

Вернуться в раздел