Войти используя аккаунт
Войти используя аккаунт:
Логин Пароль Забыли свой пароль?

Простоим на своих

1.06.2010 / 18:10

Значение инноваций для нефтехимической отрасли преувеличено. Такой вывод поспешили сделать некоторые эксперты после выступления президента СИБУРа Дмитрия Конова в мае 2010 на XIII Инновационном форуме в Томске. Конов сделал неожиданно откровенное для многих заявление о том, что СИБУР делает ставку на адаптацию передовых мировых технологий, поскольку вкладываться в собственные разработки обойдется дороже. Все просто: цена лицензии, как правило, не превышает 5% от конечной стоимости современного нефтехимического проекта.

Но вот парадокс. Тремя месяцами ранее, там же в Томске Д.Конов лично показывал президенту России Дмитрию Медведеву НИОСТ – корпоративный центр СИБУРа по химическим технологиям. И даже национального лидера поразил объем финансовых вливаний в научный институт – более 1,3 млрд рублей потратила компания с 2007 года на то, чтобы НИОСТ уже в 2010 году представил первые результаты. Амбициозные молодые химики, собранные со всей страны, на самом современном оборудовании "с колес" разработали ряд катализаторов и новую технологию производства "зеленых шин".

В СИБУРе поясняют - никакого противоречия. Не все лицензии продаются, а некоторые технологии, востребованные уже сегодня, еще только разрабатываются в мировых лабораториях и ждать инсайдов чужих исследователей компания не намерена.

Начиная рассказ о стратегиях технологического обновления российских компаний, "Рупек" решил стартовать с СИБУРа – крупнейшего игрока на российском рынке нефтехимии.

Инженерная миссия

Инновации в СИБУРе разделяют на три вида. По словам Д.Конова, помимо собственных научно-технических разработок к ним относятся адаптация уже существующих мировых технологий и организационно-управленческие изменения, повышающие финансовую и операционную эффективность.

Таким образом, в СИБУРе уверены, что модернизация возможна и без закупки лицензий и собственных прорывных технологий.

В связи с этим большая ответственность лежит на инженерах сегодняшней российской промышленности. Технологическая гонка за лидером, мировым или локальным, уводит к усвоению вчерашних решений или, во всяком случае, к постановке проблем вчерашнего дня. Лидер за это время уходит еще дальше вперед. Соответственно, инженеры должны уметь выделить технологии, имеющие абсолютное первенство и потенциал развития. Очень большую роль может сыграть мобилизация всех ресурсов инженерного знания на базе центров компетенции, инженерно-технических центров и т.д. Инженерный профессионализм сегодня является одной из самых востребованных компетенций.

Положение осложняется тем, что размеры наших нефтехимических компаний скромны, возможности государственных институтов развития – небезграничны. Российская венчурная компания, Роснанотехнологии, Фонд содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере, особые экономические зоны, инвестфонд и региональные венчурные фонды, все вместе обладают ресурсами около 87 млрд рублей в год.

Поэтому, как подчеркивают в СИБУРе, наряду с точечными закупками на мировых технологических рынках, крайне важно не забывать про локальную модернизацию. Речь о превращении инженеров в рационализаторов производства, вернее, о возвращении им утраченной в последние два десятилетия функции локальных модернизаторов.

Так, в СИБУРе ранее считали, что сроки ремонта оборудования уже сокращены до минимума. Но ускорить диагностику удалось методом предварительной эндоскопии, которая точно указывает место повреждения и избавляет от необходимости вскрывать реактор пиробензола наугад. В итоге, ремонт на "СИБУР-Химпроме" был закончен на 5 суток раньше, произведя дополнительный экономический эффект в 42 млн рублей.

Другой пример. Сезонные колебания спроса приводят к тому, что зимой перезагрузка катализатора желательна, а летом, на пике спроса – нет. Привлечение специалистов от компании-поставщика помогло разрушить этот миф и сократить сроки работ летней и зимней перезагрузок. Эффект мероприятия - 54 млн рублей ("СИБУР-Нефтехим"). Практика оказалась транслируемой, причем привлечения зарубежных специалистов уже не потребовалось: на "Сибур-ПЭТФ" с зимними работами справились своими силами.

Возможность получить свое сырье на месте значительно удешевляет логистику полипропиленового производства. Когда конъюнктура рынка потребовала сменить режим работы печи ЭП-300 с этиленового на пропиленовый, точный подбор сырья и температурного режима работы печи позволили увеличить выработку пропилена на "Томскнефтехиме".

Считалось также, что полипропилен "Томскнефтехима" нельзя использовать для производства БОПП-пленки. "Иностранцы все время нам говорили, что БОПП-пленка - продукт высокотехнологичный, а российские полимеры настолько некачественны, что использовать их - только оборудование губить", - пояснил руководитель Дирекции пластиков и оргсинтеза СИБУРа Сергей Мерзляков. После проработки вопроса выяснилось, что ничего не мешает делать качественный продукт. "По большому счету, необходим стабильный индекс расплава. На протяжении месяца мы это дело выстроили, Томск поставлял полипропилен на "Биаксплен", мы стабильно работали, и получали качественную БОПП-пленку", - продолжил Мерзляков. В рамках расширения этого опыта было предложено перейти на полипропилен "Томскнефтехима" компании "НОВАТЭК-Полимер", куда и состоялись первые отгрузки уже в конце 2009 года.

Стратегические оргвыводы

Модернизация на низовом уровне, разумеется, часто требует "импульса" с самой верхушки корпоративных структур. Любопытен пример с поломкой вала на одной из машин на "Тольяттикаучуке". В компании нашелся высокопоставленный менеджер, который не позволил отнестись к инциденту как к рядовому событию и обратил внимание на факторы, говорящие о системном характере проблемы. Реагировать тоже пришлось "системно": был проведен детальный анализ технических и организационных причин инцидента, в качестве выводов последовали: централизация ремонтных служб, образование службы заказчика, внедрение посменной системы контроля за эксплуатацией оборудования, изменение технологии ремонтных работ и усовершенствование конструкции оборудования.

Внеплановые остановки установок по дегидрированию ("Каучука", Волжск) привели к созданию центра компетенции "дегидрирование". Специалисты с разных заводов несколько раз собирались, обменивались опытом эксплуатации оборудования и в 2009 году внеплановые простои по каучуку сократились в десять раз.

Структуры такого формата как сибуровский "Центр компетенции качества каучуковой продукции", позволяют организовать проекты, касающиеся всех предприятий холдинга, например, переход на международные стандарты оценки качества и, пожалуй, являются одним из ключевых факторов преимущества начавших их внедрение компаний над конкурентами на внутреннем и внешнем рынках.

Получается, что реальная конкурентоспособность российской нефтехимии поддерживается усилиями узкой группы опытных и высококлассных специалистов, знакомых с достижениями как советской, так и западной инженерных школ. И если от построения инновационной экономики нас отделяет десятилетие (в лучшем случае, конечно), то простоять эти десять лет отрасль может только на своих инженерах.

Вернуться в раздел